Четыре вида поверхностей деталей

Четыре вида поверхностей деталей [c.134]

Все многообразие поверхностей деталей изделий машиностроения сводится к четырем видам [c.24]

Точность детали складывается из следующих четырех элементов точности геометрической формы, точности размеров, точности взаимного расположения поверхностей деталей и шероховатости поверхности. При изготовлении детали неизбежно возникают отклонения по всем четырем элементам. Например, цилиндрические детали принимают вид овальных, конусных, бочкообразных, вогнутых и т. д. Также невозможно получить идеально гладкие поверхности. Все поверхности имеют большую или меньшую шероховатость. При некоторых видах обработки перечисленные отклонения будут небольшими и, следовательно, точность обработки будет высокой, при других видах обработки отклонения будут значительны, а точность — низкой. Конструктор предусматривает на чертеже допускаемые отклонения, т. е. дает тот диапазон, в пределах которого изготовленная деталь может отличаться от чертежной. В чертеже степень точности оговаривается в технических требованиях в виде записи на свободном ноле чертежа, либо указывается на изображении детали с использованием знаков и пояснений согласно ГОСТу 3457—60. [c.9]

Анализ поверхностей, образующих конструктивные формы деталей, на основе функций, выполняемых ими при работе деталей в машине, показывает, что эти поверхности выполняют различное назначение, в зависимости от которого их можно разделить на четыре вида. [c.134]

Посадки резьбы с натягами (ГОСТ 4608—. 65) применяются для более плотного присоединения поверхностей деталей при помощи резьбовых шпилек. Один конец шпильки ввинчивается в резьбовое отверстие корпуса машины или прибора с натягом по среднему диаметру, а на другой конец шпильки навертывается обычная гайка с затяжкой, чтобы плотно присоединить поверхности обеих половин разъемного корпуса или поверхности корпуса и крышки или иной другой присоединительной детали. Стандарт распространяется на резьбы с шагами 0,8—3 мм и диаметрами 5—48 мм и предусматривает четыре вида тугих посадок. [c.174]

Причинами отклонения размеров штампованной поковки от заданных могут быть недоштамповка неполное заполнение полости износ штампов неточность изготовления окончательного ручья смятие опорной плоскости штампа отклонение фактической усадки поковки от принятой в расчет сдвиг штампов неточность изготовления обрезного штампа. ГОСТ 7505—55 устанавливает максимальные припуски на механическую обработку и максимальные допуски на размеры поковок, изготовляемых горячей объемной штамповкой из черных металлов, в зависимости от группы точности изготовления поковок весовой категории поковки вида штамповочного оборудования размеров и чистоты обрабатываемых поверхностей деталей. Стандарт предусматривает четыре группы точности изготовления штампованных поковок. [c.488]

Выбору баз должно предшествовать тщательное изучение чертежа детали с анализом служебного назначения каждой из ее поверхностей в работающей машине. Обычно все поверхности деталей машин по их служебному назначению можно разделить па следующие четыре вида. [c.51]

Необходимую степень чистоты поверхности конструктор назначает, исходя из условий работы сопрягаемых деталей (вал и подшипники). По Государственному стандарту поверхности по чистоте делятся на четыре группы и 14 классов. В общим машиностроении наиболее распространены поверхности первой и третьей групп 1—9-гО классов чистоты. Так же как и точность размеров, классы чистоты имеют условные обозначения в виде знаков V, V . Д некоторой степени напоминающих иероглифы (рис. 97) . [c.238]

Для обучения голубей на квартире у Быкова изобретатели построили специальный стенд. Внешне конструкция его очень проста деревянная коробка с матовым стеклянным дном-экраном, куда сажают голубя. Слева и справа от него на стекле имеются два прямоугольника с контактами, под ним — прозрачный круг, через который голубь видит хорошо освещенные детали. Детали подаются из особого бункера и по очереди попадают на контрольную позицию. Если деталь годная, голубь должен клюнуть в правый прямоугольник, если бракованная — в левый. Тут же замкнутся контакты, и металлическая лапка сбросит ее в изолятор брака. А голубь получит поощрение из сблокированной с контактами механической кормушки к его ногам упадет зернышко. Как видите, все очень остроумно, рационально и просто. Но эта простота далась нелегко. Голуби — чуткие птицы, и возни с ними было не меньше, чем при отладке сложного электронного прибора. То им не нравился свет, то они не хотели есть из кормушки. Один голубь клевал сильно, другой слабо — пришлось долго подбирать пружинки контактов. Голубятников периодически охватывало отчаяние, хотелось все бросить. Но через три-четыре дня они отходили и вновь принимались за работу. Наконец, дело вроде пошло на лад. Голуби научились сортировать шарики для подшипников. Но радость длилась недолго. Уже на другой день крылатые контролеры стали браковать все шарики подряд, без разбора. Не помогало ни удвоенное вознаграждение, ни улучшенное освещение, ни уговоры, ни ласки. У изобретателей просто руки опустились. А оказалось все очень просто. Голуби замечали даже следы потных пальцев на зеркальной поверхности и отправляли шарики в брак. Стоило протереть их предварительно тряпочкой, как все стало на свое место и работа наладилась. [c.58]

Форма штыря (дет. /) выявляется изображениями на всех трех видах и знаками диаметра при размерах 60 и 70 мм. Правый элемент, имеющий цилиндрическую форму, предназначен для запрессовки в отверстие корпуса, его диаметр 60 мм, цилиндрическая поверхность обработана по допускам второго класса точности для глухой посадки. С торца этого элемента снята коническая фаска, на левом конце проточена цилиндрическая канавка. Форма среднего элемента выясняется при совместном рассматривании вида слева и вида сверху. Вид слева показывает, что форма этого элемента цилиндрическая (фланец), на торце цилиндра расположены пять отверстий четыре под винты и одно под штифт форма отверстий выявляется местными разрезами на виде сверху. В верхней части фланца — прорезь прямоугольной формы, предназначенная для прохода режущего инструмента при обработке деталей в приспособлении. [c.165]

В стандарте [4] виды соединений классифицируются по четырем признакам целостность соединения, подвижность составных частей, форма поверхностей, метод образования соединения. Предлагаемые классификации по этим признакам не охватывают все важнейшие методы соединения деталей из ПМ и не отражают современный уровень технологии соединений деталей из ПМ, да к тому же неточны. Так, классификация соединений по четвертому признаку, а именно резьбовое, штифтовое, клиновое и др., может быть более точно отнесена к классификации по конструктивному признаку. Мало что дает классификация соединений по форме поверхностей плоское, цилиндрическое, профильное и т. д. [c.15]

Что касается зависимостей на рис. 5.5, б для боропластика, то на первый взгляд кажется странным, что при увеличении подачи шероховатость поверхности уменьшается, хотя это уменьшение незначительно. Так, увеличение подачи в четыре раза уменьшает величину Яг всего на 5 мкм. Обычно при увеличении подачи увеличивается и высота микронеровностей, что можно легко объяснить исходя из кинематики процесса резания. Уменьшение высоты микронеровностей при увеличении подачи при сверлении боропластика можно объяснить в первую очередь структурой материала. Борные волокна имеют достаточно большой диаметр 90—120 мкм, поэтому их величина (особенно при малых подачах) сказывается на шероховатости поверхности. При больших подачах это влияние уменьшается. Кроме того, при больших подачах время контакта инструмента с деталью уменьшается, что очень важно при обработке боропластика, когда наблюдается интенсивное абразивное изнашивание. Именно эти причины и приводят к несколько необычному виду зависимости Яг = ( (5). [c.108]

Для увеличения производительности и снижения степени нагрева основного металла наплавляют по четыре и более катка за один прием. В этом случае катки собирают на специальную оправку и в таком виде ставят на станок под наплавку. Сначала наплавляют все катки одним слоем, а затем, если требуется, наплавляют следующий слой и т. д. Первый слой наплавки, пока каток еще не нагрелся, начинают с тонкой его стороны, т.е. со стороны, противоположной прилеганию обода к спицам. Катки, восстановленные такой наплавкой, работают не хуже новых. Производительность при автоматической наплавке в 6—8 раз выше, чем при ручной. Поверхность наплавленного металла ровная и гладкая, не требующая обточки. Стоимость восстановленных катков трактора ДТ-54 почти в два раза ниже стоимости новых, трактора КДП-35 почти в шесть раз, а износостойкость этих деталей раза в полтора выше новых. [c.135]

Поскольку при отрицательном переднем угле у имеет место напряжение сжатия (рис. 206, а), а при положительном — напряжение изгибами (рис. 206, б) и сопротивление твердого сплава сжатию в три-четыре раза больше, чем изгибу, казалось бы, предпочтительнее применять отрицательные углы у. Однако йри этом увеличиваются силы и Ру, повышаются тепловыделение и напряжение в системе СПИД (станок — приспособление — инструмент — деталь) и увеличиваются вибрации. Поэтому отрицательные передние углы применяют лишь при обработке твердых материалов (закаленных сталей, наплавленных твердых сплавов и др.). Заточку передней поверхности в виде плоскости производят для обработки хрупких материалов — чугуна, двухфазных латуней (см. с. 131), а также для фасонных резцов и для резцов при обработке вязких металлов с малыми (до 0,3 мм/об) подачами. Резцы с упрочняющей фаской (рис. 206, в, г) применяют для обработки вязких материалов. Ширина фаски составляет 0,5-0,8 от величины подачи угол у — от О до -10°. При такой заточке упрочняется режущая кромка стружка сходит за фаской. Криволинейная форма поверхности за фаской (рис. 206, г) обеспечивает завивание стружки и лучший ее отвод. [c.325]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

Например, исследования деталей типа валов и осей автомобиля ГАЗ-53, тракторов К-700, Т-150К, Т-74, МТЗ-80 и комбайна СК-5 показали, что большинство деталей в процессе эксплуатации подвергаются действию переменных нагрузок. Эти детали испытывают четыре вида нагружения односторонний изгиб, одностороннее кручение, переменный изгиб и переменный изгиб с кручением (испытаниям переменными нагрузками подвергают более 70 % деталей). Около 75 % цилиндрических поверхностей имеют различные концентраторы напряжений галтели, пазы под шпонки, кольцевые канавки, отверстия, лыски и резьбы. [c.7]

Машинка для натяжения обвязочной ленты и скрепления деталей сборного деревянного поддона с брикетами синтетического каучука, разработанная на Воронежском заводе синтетического каучука им. С. М. Кирова, представляет собой основание, к которому прикреплены корпус эксцентрикового вала и подпятник с насечкой. Вал оканчивается рабочей головкой, представляющей собой цилиндр с насеченной поверхностью. Поворот головки осуществляется рычагом, имеющим храповой механизм. Рычаг зажима ленты, снабженный ручкой, служит для изменения расстояния между рабочей головкой и подпятником. Металлическая лента для обтяжки поддона нарезается заранее кусками необходимой длины. Поддон вручную обтягивают лентой, концы которой соединяют внахлест и помещают между головкой и подпятником. Рычагом лента прижимается головкой к подпятнику. Приводным рычагом головку поворачивают, натягивая верхний конец ленты. После натяжения лента плотно обхватывает поддон, на оба ее конца накладывают металлические скобы, заранее нарезанные из той же ленты и согнутые в виде буквы П. Для окончательного закрепления концов ленты служит ручной просекатель, состоящий из двух щек, стянутых болтом. Между щеками крепятся восемь захватов, четыре ножа и сухарь. Приспособление приводится в действие ручками. [c.172]

Вместо всех этих специальных приспособлений было разработано агрегатированное специализированное наладочное приспособление, состоящее из базовой части — угольника, выполненного в виде рамы, и устанавливаемых и закрепляемых на нем сменных универсальных наладок — плит с Т-образными взаимно перпендикулярными пазами и установочными элементами или специальных наладок — простых стальных плит трех типоразмеров 450 X х450, 450x300 и 450x200 мм с установочными и зажимными элементами. Предварительно на плитах обрабатывают только пять отверстий четыре для крепления плит к угольнику и одно, точно обработанное для ориентации заготовки по оси, используемой в качестве нулевой координаты. После закрепления плиты на угольнике в ней на тех же станках с ЧПУ, где будут обрабатывать детали, устанавливаемые в наладках, обрабатывают отверстия для установки и закрепления базовых и зажимных элементов. Угольники устанавливают на поворотном столе станка. Конструкции угольников предусматривает установку наладок с двух сторон, что обеспечивает возможность обработки двух деталей или различных поверхностей одной детали при совмещении времени смены деталей в одной наладке с временем обработки детали, установленной в другой наладке. [c.125]

Познакомимся с устройством и принципами функционирования ГПС, которая одной из первых в нашей стране начала применяться в производственных условиях. Указанная ГПС была построена в первой половине 70-х годов и ей было присвоено наименование АВГУСТ (автоматическое групповое управление станками). Предназначена она для обработки деталей типа тел вращения с криволинейными наружными или внутренними поверхностями, а также деталей типа фланец , втулка , ось и др. Первоначально в составе ГПС было шесть однотипных токарных патронных станков с программным управлением модели АТПР-12М. В дальнейшем в ГПС ввели еще четыре станка типа обрабатывающий центр для выполнения фрезерно-сверлильно-расточных видов обработки. [c.382]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...