Получение порошкообразной шихты

Полученные карбиды размалывают в порошок в стационарных шаровых мельницах (см. получение порошкообразной шихты) и просеивают через бронзовые сита. Размолотый карбид представляет собой тонкий порошок серого цвета. Свойства карбидов титана и вольфрама приведены в табл. УИМ. [c.468]

Получение порошкообразной шихты [c.469]

В табл. 50 приведена калькуляция себестоимости 1 г металлического хрома, полученного внепечным алюминотермическим способом на порошкообразной шихте с применением натриевой селитры. Себестоимость внепечного алюминотермического хрома [c.167]

Плавленые флюсы приготовляются либо в пламенных, либо в электрических печах сплавлением порошкообразной шихты, смешанной по определенному расчетом составу из соответствующих материалов. При этом гранулометрический состав материалов шихты при плавке в электрических печах должен характеризоваться большим средним размером кусков (обычно в поперечном размере от 2 до 8 мм), а для пламенных — меньшим, что позволяет ускорить получение расплава при более низких температурах. Количество пылевидной фракции ограничивается в обоих случаях. [c.226]

Порошковая проволока приготовляется из холоднокатаной малоуглеродистой стальной ленты толщиной 0,3—0,5 мм, шириной 15 мм. Такая лента на специальном станке пропускается через калиброванное отверстие (волок) и при этом сворачивается в трубку. Перед подачей в калиброванное отверстие на ленту насыпается измельченная до порошкообразного состояния шихта, образующая сердечник проволоки. Полученная таким образом трубчатая проволока вместе с находящимся внутри ее порошком протягивается через ряд волоков до получения проволоки нужного диаметра (1,2—3 жм). [c.188]

Представляют собой кальциевые, натриевые, аммониевые или кальциево-натриевые соли лигносульфоновых кислот. Применяют в качестве связующего и как пластифицирующее вещество при производстве огнеупоров, брикетировании и гранулировании шихт, для получения гранул при производстве пористых наполнителей из порошкообразных сыпучих [c.393]

Когда для получения порошка используют шихту без избытка сажи (для крупнозернистого порошка), содержание остатка углерода удается снизить до 0,5%, а кислорода в форме окислов до 0,1—0,15%. В тех случаях, когда не предъявляются жесткие требования по зернистости, как например при выплавке специальных сортов стали, порошкообразный вольфрам получают из технически чистого вольфрамового ангидрида восстановлением в больших графитовых или шамотных тиглях. [c.62]

Керамические флюсы изготовляют из смесей порошкообразных материалов, скрепляемых при помощи клеющих веществ, главным образом жидким стеклом. Спеченные флюсы изготовляют спеканием компонентов шихты при повышенных температурах без их сплавления. Полученные комки затем измельчают до частиц требуемого размера. Флюсы-смеси изготовляют механическим смешением крупинок различных материалов или флюсов. Большим недостатком механических смесей является склонность к разделению при транспортировке и в процессе сварки вследствие разницы в плотности, форме и размере крупинок. Поэтому механические смеси не имеют постоянных составов и технологических свойств и недостаточно надежно обеспечивают стабильное качество сварных швов. [c.339]

Применяются два способа подготовки шихты — пластический и полусухой. При пластическом способе глину и шамот тщательно перемешивают, пропуская их несколько раз через глиномялку. Более эффективен полусухой способ приготовления формовочной массы, который обеспечивает точную дозировку, необходимую степень смешения компонентов, высокую однородность массы и возможность механизации технологического процесса. При применении порошкообразных материалов процесс подготовки массы значительно упрощается. Глина и шамот из бункера с помощью тарельчатого питателя поступают в смеситель, где перемешиваются в сухом состоянии и затем смачиваются горячей водой до получения 18—20%-ной влажности. [c.100]

Для получения лигатуры AI—Мо—Сг—Fe, как и для многих других лигатур с высоким содержанием алюминия, перспективным способом является переплав алюминия, необходимого для насыщения металла. В этом случае на дно плавильной шахты укладывают 100 ki чушкового алюминия и на него засыпают порошкообразную шихту, состоящую из 420 кг оксидов молибдена, 320 кг оксида хрома, 520 кг алюминиевого порошка, 60 кг железной руды, 90 кг извести и ПО кг плавикового шпата. Металл, восстановленный в ходе проплавления алюмннотермической части шихты, расплавляет и растворяет уложенный на подину алюминий и к концу плавки металл ( — 31 % Мог, 5,7 % Fe 24 /о Сг 0,4 % Si) был достаточно однороден по сечению слитка. [c.254]

Рациональным способом восстановления металла из окислов является восстановление в кипящем слое (см. рис. П1.4). Измельченная порошкообразная шихта под давлением восстановптель- Цого газа, поступающего через отверстия решетки в камеру, находясь во взвешенном состоянии, создает тесный контакт между вос-становнтельным газом и окислом металла, в результате чего происходит быстрое восстановление металла. Недостатком процесса является трудность получения порошка металла однородного по величине. [c.507]

Представляет интерес наплавочный автомат, в котором порошковая проволока изготовляется непосредственно в самом автомате (рис. 161). Стальная лента 1 размером 0,5X14 мм подается из кассеты 2 в первую пару формующих валков 5, которые придают ленте корытообразную форму. Затем из бункера 4 на полусвернутую ленту поступает необходимое количество порошкообразной шихты. Во второй паре формующих валков 5 лента окончательно сворачивается в трубку. Полученная порошковая проволока 6 проходит далее между свободно вращающимися направляющими роликами 7 п 8. Сварочный ток подводится через токоподводящие ролики 9. [c.297]

Перед плавкой на подину давали шлаковую смесь из 150 кг извести и 50 кг отработанного флюса ЭШП. Затем загружали 50—55% всей металлической шихты. Остальной металл наплавлялся из расходуемых электродов, которые изготовлялись из остатков металла при разливке очередной плавки той же марки. В период плавления шлак наводили из извести (100 кг) и отработанного флюса ЭШП (150 кг). Шлак, полученный по расплавлении, не скачивали. В конце расплавления ив период рафинирования шлак раскисляли молотым 75%-иым ферросилицием (4—5 кг/т стали), а перед легированием металла титаиом — порошкообразным алюминием (4,5—5 кг/т). При периодическом погружении электродов в шлак происходил бездуговой процесс. Металл переносился в ванну с концов электродов в виде мелких капель. Температура металла перед вводом ферротитана составляла 1570—1590°С, а в ковше 15И— 1570° С. [c.167]

Керамические флюсы, полученные перемешиванием порошкообразных материалов со связующим веществом, грануляцией и последующей термической обработкой, предназначены для дуговой сварки. Технологии изготовления керамических флюсов и покрытий электродов аналогичны сухие компоненты шихты замешивают на жидком стекле полученную массу измельчают про-давливанием через специальные устройства сушат прокаливают при тех же режимах, что и электродные покрытия, и просеивают для получения частиц определенного размера. [c.100]

Для плавки свинцовосурьмянистых и свинцовосурьмянооловянных баббитов в качестве шихтовых материалов используют олово, свинец, сурьму, сурьмяный свинец, кадмий, мышьяк, лигатуры Си—Sb (50% Sb) Sb—Те (30% Те) Sn—Sb—Ni (30% Sb 10% Ni), подготовительные сплавы, полученные переплавкой отходов. Особенность плавки этих бабитов состоит в порядке загрузки шихты. Одновременно загружают тугоплавкие компоненты шихты (сурьму, лигатуры Sn— Sb—Ni и Си—Sb) и 10—20% (мае. доля) легкоплавких компонентов шихты (свинца, вторичных сплавов, сурьмянистого свинца). Загруженную шихту засыпают древесным углем, расплавляют и при 600 °С вводят кусковый или порошкообразный мышьяк. После этого загружают оставшуюся часть легкоплавкой шихты. Последними при 420—450 °С вводят кадмий, теллур и олово выдерживают сплав 10—15 мин, перемешивают и рафинируют хлористым аммонием [0,15% (мае. доля)]. Через 10—15 мин при температуре 420—450 °С проводят разливку при [c.308]

По одному из них все порошкообразные компоненты (в качестве которых используются стандартные порошки металлов и неметаллов) смешивают в смесителях в требуемых пропорциях. Полученную шихту прессуют в стальных прессформах при достаточно высоких давлениях (3—5 Tj M , а серебряно-вольфрамовые и медно-воль-фрамовые контакты даже при давлении выше 15 Т1см ). Прессовки подвергают спеканию при температуре, зависящей от состава материала (например, Ag — W при 1000° С, Си —W при 1100° С, СОК, СОМ, СН —порядка 900—950°С) длительность спекания составляет 3—4 ч. Спекают заготовки в защитной атмосфере, которая должна обеспечивать получение высококачественной продукции, быть экономичной, надежной, безопасной в эксплуатации, а также универсальной, т. е. пригодной для спекания различных металлокерамических материалов. Как правило, применяют двойное прессование и отжиг после допрессовки. [c.416]

Образцы для исследования изготовлялись по следующей технологии замешивалась шихта из порошкообразной окиси иттрия (размеры зерен 6—12 мк) и 15 вес.% связующего 5%-ного раствора поливинилового спирта в воде. Из полученной массы прессовались образцы при удельном давлении 500 кПсм . Опрессованные изделия сушились в сушильном шкафу при 150° С в течение 8 час. Затем образцы обжигались в атмосфере воздуха в печи с нагревателями из дисилицида молибдена по следующему режиму температура поднималась со скоростью 60° С в час до 1600° С. При этой высокой температуре образцы выдерживались в течение 8 час, после чего охлаждались со.скоростью 60° С в час до комнатной температуры. Рентгеноструктурный анализ образца после отжига показал, что окись иттрия имеет кубическую решетку. После проведения эксперимента образец подвергался вторичному рентгеноструктурному анализу, который подтвердил кубическую модификацию. Результаты анализа согласуются с литературными данными [3]. [c.91]

Для получения офлюсованного агломерата составляют шихту из мелких и порошкообразных концентратов и колошниковой пыли, а также из измельченных топлива (низких сортов каменного угля) и известняка. Спекание осуществляют при температуре 1100-1200 °С на специальных агломерационных ленточных машинах, где топливо сгорает, в результате чего изменяется химический состав шихты кальцит известняка при температуре около 900 °С разлагается на оксид кальция СаО и диоксид углерода СО2, сера выгорает, ГезОз частично восстанавливается до FeO, который с ЗЮг пустой породы образует силикат железа Fe2Si04. Этот силикат плавится и связывает другие частицы шихты при этом образуются пористые спеченные куски материала, называемого агломератом. [c.50]

При сухом способе шихта, составленная из порошкообразных компонентов, сначала перемешивается в сухом состоянии, затем увлажняется до получения формовочной массы необходимым количеством воды и добавок-пластификаторов. Плитки прессуются из порошков влажностью 6—8% на коленорычажных или гидравлических прессах двухступенчатого прессования, что дает возможность удалить воздух из рыхлой массы и избежать трещин на готовых плитках. Плитки сушатся в туннельных или роликовых сушилах, обжиг производится в керамических капселях, погружаемых на вагонетку туннельной печи, или в одноярусных печах. Готовые плитки сортируются [c.189]

При изготовлении спеченных контактов применяют, как правило, два варианта технологии. По одному из них все порошкообразные компоненты (в качестве которых используют стандартные порошки металлов и неметаллов) смешивают в смесителях в требуемых пропорциях. Полученную шихту прессуют в стальных прессформах при достаточно высоких давлениях (300—500 МПа, а серебряно-вольфрамовые и медно-вольфрамовые контакты даже при давлении выше 1500 МПа). Прессовки подвергают спеканию (например, Ag -W при 1000° С, [c.414]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...