Методы получения изделий из пластических масс

МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС [c.272]

Обточку изделий из пластической массы применяют для изготовления изделий сложной конфигурации, имеющих форму тел вращения (в основном электроизоляторов). В этом случае обеспечивается более высокая точность размеров, чем при указанных выше методах. При обточке используют заготовки из массы пониженной влажности (17—18%), полученные протяжкой на мощных вакуум-прессах, или заготовки большей влажности, подвяленные до 14—18%. Обточка производится ira токарных станках набором резцов, конфигурация которых соответствует профилю изделия. Наиболее распространенным при обточке изоляторов является способ многорезцовой обточки. При этом методе резцы петлевой формы расположены на одной оси, но в разных плоскостях, т. е. они подходят к заготовке друг за другом, что снижает усилие резания. Шпиндель станка делает 300—500 об/мин, а вал с резцами 1 —1,5 об/мин. При обточке обычным резцом резание осуществляется при поступлении резца от края заготовки к ее центру— в направлении радиуса. При обточке петлевыми резцами режущая кромка подходит к заготовке по касатель- [c.350]

Метод химического оксидирования широкого применения в промышленности не нашел. Он используется только для защиты труб, литых алюминиевых деталей очень сложной формы, не содержащих медь, алюминиевой посуды и т. д. Для химического оксидирования применяют щелочные растворы низких концентраций, содержащие хромовые соли — хроматы. Пленки, полученные химическим оксидированием, имеют толщину 2—4 мк и уступают по своим защитным свойствам оксидным пленкам, полученным электрохимическим оксидированием — анодированием. Методом анодирования, т. е. оксидирования алюминия в электролитической ванне на аноде, можно получить пленки значительной толщины, обладающие различными ценными свойствами. Схема установки для анодирования алюминия показана на фиг. 84. Анодирование применяется не только для защиты изделий из алюминия от коррозии, но и для декоративной отделки, обеспечивающей имитацию под драгоценные металлы, пластическую массу, слоновую кость, мрамор и т. д., а также для получения устойчивых фотоизображений. [c.226]

Пластический способ формования массы (рис. 21.1). Подбор оборудования для изготовления сырца пластическим методом зависит от свойств глины и заданной производительности. Для получения изделий высокого качества естественная структура глин должна быть полностью разрушена, исходные материалы достаточно тонко измельчены, разрыхлены и тщательно перемешаны до [c.275]

Точность размеров деталей из пластических масс зависит от физикомеханических свойств последних, величины усадки материала, которая колеблется в некоторых пределах, и от различных технологических параметров (конструкции пресс-формы, особенностей процесса получения изделия и др.). Нормальная точность прессования изделий из термореактивных пластмасс соответствует 7-му классу (ОСТ 1010), повышенная — 5-му (ОСТ 1015) и высокая — 4-му (ОСТ 1014). Получение изделий по 4-му классу точности возможно лишь при изготовлении из прессматериала с узким пределом колебаний величины усадки и точном соблюдении режимов прессования. Точность размеров изделий зависит от точности изготовления формующих элементов пресс-формы и степени ее износа, применяемого метода прессования, колебаний величины усадки прессматериала и соблюдения оптимального режима прессования. [c.325]

Частным случаем литья под давлением является метод выдавливания (шприцевания) пресс-материалов в целях производства профилированных изделий весьма разнообразного сечения и значительной длины. Для продавливапия размягченной нагреванием пластмассы через специальные мундштуки в целях получения различных профильных изделий (прутков, труб и т. п.) применяют шпри-цевальпые машины с особой головкой типа червячных прессов (фиг. 531). Подача пластической массы из загрузочного бункера к мундштуку 6 в этих машинах производится обычно с помощью винта 3 (шнека), что позволяет осуществлять непрерывность процесса. [c.734]

Формование изделий пластическим методом, обточкой на станках и полусухим прессованием. Пластичес-к и й метод формования применяют для формования изделий из мягких пластических масс с влажностью от 18 до 25%. В тонкокерамической промышленности этот способ имеет наибольшее распространение. При этом методе формовки в гипсовую форму закладывают полученную на вакуум-мялке заготовку. Форма приводится во вращение и заготовка прижимается в ней постепенно опускающимся шаблоном. От давления шаблона масса равномерно распределяется по внутренней поверхности формы, а излишек ее выходит в виде стружки и удаляется. Таким образом масса заполняет свободное про- [c.338]

Обточку изделий из пластической массы применяют для изготовления изделий сложной конфигурации, имеющих форму тел вращения (в основном электроизолято-роз). В этом случае обеспечивается более высокая точность размеров, чем при указанных выще методах. При обточке используют заготовки из массы пониженной влажности (17—18 %), полученные протяжкой на мощных вакуум-насосах, или заготовки большей влажности, подвяленные до 14—18 %. Обточка производится на токарных станках набором резцов, конфигурация которых соответствует профилю изделия. Наиболее распространенным при обточке изоляторов является способ многорезцовой обточки. При этом методе резцы петлевой формы расположены на одной оси, но в разных плоскостях, т. е. они подходят к заготовке друг за другом, что снижает усилие резания шпиндель станка делает 300—500 об/ /мин, а вал с резцами 1—-1,5 об/мин. При обточке одним обычным резцом резание осуществляется при поступлении резца от края заготовки к ее центру — в направлении радиуса. При обточке петлевыми резцами режущая кромка подходит к заготовке по касательной к окружности. При такой подаче резца угол резания меняется от отрицательного до нулевого в конце резания. В процессе резания тонкая стружка полностью проходит в П-образ-нып проем в фасонном резце и удаляется без прилипания даже при большой влажности оправляемого изделия. При изготовлении изоляторов широко применяется обточка заготовок на копировальных станках. Движением резца, обтачивающего заготовку на копировальном станке, управляет планка-копир, воспроизводящая конфигурацию профиля изделия. Обточка заготовок производится как на горизонтальных, так и на вертикальных одношпиндельных, многошпиндельных однорезцовых и многорезцовых станках для одновременной обточки одного или нескольких изоляторов. [c.340]

Покрытия для металлических и деревянных изделий, различные методы нх нанесения, формирования и сушки в последнее время стали широко применяться в промышленных условиях, В настоящее время столь же важной становится отделка изделий из пластических масс вследствие их широкого использования в различных областях. Установлено, что к 1984 г. объем выпуска изделий нз пластиков достигнет объема производства стальных деталей. Впоследствии онн постепенно вытеснят из применения стальной прокат и детали из алюминиевых и цинковых сплавов, полученных литьем под давлением. Кроме того, из пластмасс сейчас производится большое количество изделий как основного, так и второстепенного назначения, которые невозможно изготовить нз других материалов. Так, в автомобильной промышленности для выпуска среднего автомобиля используется от 25 до 35 кг пластмассовых деталей, главным образом в качестве полуконструкциониого материала для внутренней отделки. [c.488]

Приготовление массы для полусухого прессования изделий. Обезвоживание и гранулирование массы для полусухого прессования производится в распылительных сушилках (см. рис. 52). Старые, традиционные методы приготовления пресс-порошка путем обезвоживания шликера на фильтр-прессах, с последующей сушкой коржей в туннельных, барабанных или ленточных сушилках и с измельчением их в молотковых дробилках и дезинтеграторах, более трудоемки, чем приготовление порошка методом сушки распылением. Ниже приводится схема получения пресс-порошка разными способами (варианты I—III), а также схема получения массы для пластической формовки на ленточных прессах и схема получения шликера для литья в гипсовые формы (варианты IV, V фильтр-прессовый и беспрессовый) с последующим изготовлением изделий методом прессования, [c.341]

Изготовление изделий вспениванием в формах порошкообразных смесей обычно приводит к получению пеноматериала неравномерной структуры и неодинаковой плотности, особенно, если вспениванию подвергают большие объемы материала. Это объясняется тем, что значительная часть образующихся газов либо удаляется из смеси, не вызывая вспенивания смолы, или создает крупные поры и раковины. Поэтому некоторые порошкообразные композиции перед формованием гранулируют. Гранулы изготовляют методом непрерывного выдавливания на червячных прессах. При этом смесь выдавливается в виде трубки или сплошного шнура диаметром до 10—12 мм. Полученный профиль нарезают на отрезки нужного размера. Во время выдавливания профиля массу разогревают, поэтому наряду с формованием происходит и некоторое подвспенивание ее в результате частичного разрушения газообразователя (сечение профиля увеличивается в 1,5—2 раза). За короткий промежуток времени прогрева при выдавливании смола не успевает потерять своих пластических [c.204]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...