Обеспечение точности методом групповой взаимозаменяемости

Обеспечение точности методом групповой взаимозаменяемости [c.90]

Рис, 11.5.1. Схема расположения допусков при обеспечении точности методом групповой взаимозаменяемости [c.91]

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТОЧНОСТИ МЕТОДОМ ГРУППОВОЙ ВЗАИМОЗАМЕНЯЕМОСТИ [c.66]

На заводах-изготовителях автомобильной техники на сборку поступают только новые детали, т. е. детали одной категории. Применение при ремонтной сборке деталей трех категорий существенно усложняет комплектование деталей для агрегатов и узлов с целью обеспечения заданных техническими условиями значений зазоров и натягов у сопрягаемых пар деталей. По этой причине в ходе ремонтной сборки приходится более широко, чем в основном производстве, применять метод групповой взаимозаменяемости. При использовании этого метода для обеспечения -требуемой точности сопряжений детали различных категорий сортируют на группы по размерам рабочих поверхностей и в последующем комплектуют пары сопрягаемых деталей из одинаковых групп. Группирование деталей и комплектование пар с учетом групп усложняет сборку узлов и агрегатов, складирование и хранение деталей. Усложнение окраски при капитальном ремонте объясняется необходимостью проведения в предварительном порядке работ по удалению старых лакокрасочных покрытий и различных загрязнений эксплуатационного происхождения с подлежащих окраске изделий. В производстве автомобилей и агрегатов такой необходимости нет. [c.19]

Таким образом, комплектование является важным этапом производственного процесса ремонта автомобиля. Роль комплектования в формировании качества изделий ремонтного производства более важна, чем при изготовлении автомобилей, так как сборка узлов и агрегатов осуществляется из различных по точности групп деталей. Поэтому для обеспечения требуемой точности сборки при ремонте следует применять в большем масштабе метод групповой взаимозаменяемости и метод регулирования, при этом несколько усложняется работа комплектовочного отделения, складского хозяйства и службы снабжения, но, как установлено, значительно повышается надежность и долговечность агрегатов и автомобилей после ремонта и как следствие эффективность ремонтных предприятий. [c.94]

Компенсация износа и деформаций деталей за счет применения соответствующих методов обеспечения требуемой точности сборочного размера. При этом вместо методов полной или неполной взаимозаменяемости используют методы групповой взаимозаменяемости, регулирования, композиционные и др. [c.42]

Обеспечение рационального сборочного процесса. Добиваться сборки с полной взаимозаменяемостью как наиболее высокой технологичностью конструкции сборочной единицы. Менее производительные методы в убывающем порядке с неполной взаимозаменяемостью с групповой взаимозаменяемостью (селективная сборка) с регулировкой компенсаторами (подвижными и неподвижными) с пригонкой. Метод сборки должен быть экономически обоснован и взаимоувязан с точностью и трудоемкостью изготовления составных частей. [c.126]

По методу обеспечения точности замыкающего звена различают сборку с полной взаимозаменяемостью с неполной взаимозаменяемостью с групповой взаимозаменяемостью с пригонкой с регулированием компенсирующими материалами. [c.912]

Выбор метода обеспечения точности замыкающего звена. Для достижения требуемой точности замыкающего звена на практике используют следующие методы полной взаимозаменяемости неполной взаимозаменяемости групповой взаимозаменяемости пригонки регулирования. [c.863]

В первом разделе были рассмотрены методы сборки, применяемые в автостроении. В отличие от массового поточного автомобильного производства, где сборка машин производится исключительно из новых деталей, имеющих номинальные размеры, сборка в авторемонтном производстве осуществляется из деталей с номинальными и ремонтными размерами и с допустимым износом. Известно, что сборка автомобилей на автозаводах осуществляется при полной взаимозаменяемости деталей, причем для сборки основных сопряжений двигателя применяется метод группового — селективного — подбора. В авторемонтном производстве полная взаимозаменяемость сохраняется только для деталей, восстановленных под номинальные размеры, или новых с номинальными размерами. Для деталей ремонтных размеров взаимозаменяемость сохраняется лишь в пределах данного ремонтного размера. Детали же с допустимыми износами вовсе утрачивают взаимозаменяемость, так как не обеспечивают начальных посадок сопряжений. По всем этим причинам сборка в авторемонтном производстве осуществляется с использованием всех ранее рассмотренных методов, обеспечивающих заданную точность. При этом, однако, необходимо заметить, что метод подгонки в современном крупном ремонтном производстве имеет ограниченное применение. Для обеспечения точности сборки помимо полной взаимозаменяемости большое значение в этом производстве играет метод селективного подбора, область применения которого далеко выходит за пределы селективного подбора в автостроении. В авторемонтном производстве при помощи селективного метода необходимо обеспечить точность сборки не только сопряжений, для сборки [c.385]

Метод групповой взаимозаменяемости (так называемый селективный метод) — метод взаимозаменяемости, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод является наиболее эффективным, обеспечивающим высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей. Например, большинство двигателей внутреннего сгорания по условиям надежной и долговечной работы требует обеспечения допуска посадки поршневого пальца (допуск наружного диаметра — 0,010 мм) в бобышках поршня и во втулке верхней головки шатуна (допуск отверстий — 0,010 мм), равного 0,005 мм. Сборка указанных соединений методом полной взаимозаменяемости обеспечит величину допуска 0,010-1-0,010=0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуок посадки будет в 4 раза шире, чем требуется по технической документации. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки 0,005 мм сопрягаемые детали сортируют на четыре размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой (табл. [c.89]

При расчете точности механизмов решают две задачи 1) при заданной точности механизма, например при заданной точности перемещений выходных звеньев, определяют требования к точности изгото нления и сборки деталей и узлов механизма при обеспечении их взаимозаменяемости 2) при известных (назначенных) допусках на изготовление и сборку деталей и узлов механизма рассчитывают результирующую точность механизма. Расчет механизмов на точность позволяет обоснованно назначать допуски и посадки, решать вопрос о необходимости введения в конструкцию механизма регулируемых звеньев и о рацнональ-. ности применения метода полной или групповой взаимозаменяемости. [c.108]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...