Электролитическое цинкование стали

Работал 24. ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ЦИНКОВАНИЕ СТАЛИ [c.171]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ЦИНКОВАНИЕ СТАЛИ [c.208]

При электролитическом цинковании стали сплав между железом основы и цинком не образуется. Поэтому цинковое покрытие не содержит примеси основного металла. Загрязнения его другими металлами (железом, свинцом) весьма незначительны, их количество не превышает сотых долей процента. Степень чистоты электролитического цинкового покрытия тем выше, чем чище исходные Материалы, применяемые для электролиза, и прежде всего материал анодов. [c.134]

Н. Т. Кудрявцев и И. И. Мороз [77], исследуя влияние электролитического цинкования на хрупкость различных сталей, обнаружили, что сильное влияние оказывают не только состав электролита и условия электролиза при цинковании, но и предварительная термическая обработка стали. Ими было показано, что хрупкость различных сталей, определяемая числом перегибов до растрескивания, по-разному изменяется в зависимости от плотности тока при электроосаждении цинка. Увеличение плотности тока значительно снижает хрупкость [c.319]

В цианистых электролитах (без специальных добавок) происходит значительное наводороживание стальных деталей, что приводит к резкому ухудшению их механических свойств после цинкования уменьшается пластичность, увеличивается склонность стали к хрупкому разрушению. Поэтому не допускается электролитическое цинкование в цианистых электролитах деталей, изготовленных из сталей с пределом прочности 1400 МПа и более. [c.162]

Детали из стали или другого конструкционного металла подвергаются электролитическому цинкованию в цианистых, аммиакатных или сернокислых электролитах. [c.204]

В практике применяется также несколько способов цинкования железа и стали погружение в расплавленный цинк (горячее цинкование), электролитическое осаждение из водных растворов, напыление, диффузионные методы, механические (плакирование) и наконец окраска лаком, содержащим цинк. Выбор подходящего способа нанесения покрытия определяется коррозионными условиями, при которых будет работать защищаемая конструкция [75]. [c.601]

Электролитические цинковые покрытия отличаются от горячих значительно меньшей толщиной, составляющей от 3 до 50 мк против 100 мк при горячем цинкований, отсутствием хрупкого переходного слоя от стали к цинку, большей равномерностью и наконец более привлекательным внешним видом последний получается как в процессе нанесения покрытия, так и соответствующей последующей обработкой. Это дает возможность использования цинковых покрытий не только в качестве анодных антикоррозионных, но и в качестве декоративных. [c.184]

Производительность непрерывных линий и скорость нанесения покрытий. Производительность непрерывной линии нанесения покрытий определяется скоростью движения полосы, которая, в свою очередь, зависит от требуемой толщины покрытий и скорости их нанесения. Лучшие линии электролитического лужения работают при скорости движения стали 7,5—9 м/с и имеют производительность 200 ООО—250 ООО т/год (при толщине оловянного покрытия 0,7—1 мкм). Линии электролитического хромирования имеют скорость 5—6 м/с и производительность до 100 ООО т/год (при толщине слоя хрома 0,025 мкм). На линиях горячего цинкования достигают производительности 360 ООО— 400 ООО т/год при скорости движения 3,5 м/с и толщине покрытия порядка 20 мкм. Линии горячего алюминирования могут работать при скорости движения полосы до 1 м/с. [c.220]

Применение красок по правильно подготовленному цинковому покрытию значительно удлиняет срок службы по сравнению с нанесением красок непосредственно на поверхность железа или стали необходимость в возобновлении окраски становится значительно меньше. Однако к покрытиям, полученным горячим цинкованием и электролитическим способом, необходимо применять специальные грунтовки или готовить поверхность перед окраской. Это главным образом происходит из-за того, что большинство красок на основе продуктов нефти реагирует с необработанной новерх-ностью циика, образуя цинковые соединения, которые ухудшают адгезию. [c.419]

Оцинкованные поверхности стали, подвергавшиеся воздействию атмосферных условий, обеспечивают хорошую адгезию для многих лакокрасочных систем, однако на свежие, полученные или горячим цинкованием, или электролитическим способом поверхности необходимо нанести плотно прилегающие с высокой адгезией фосфатные или хроматные краски или использовать специально разработанные грунтовки [И]. Годными являются многие промышленно разработанные процессы фосфатирования, при этом в основе всех этих процессов лежит травление раствором фосфорной кислоты, содержащей соли цинка и определенные ускорители. Такая обработка дает ровную, мелкозернистую и плотно прилегающую фосфатную пленку па рабочей поверхности. Многие процессы хроматной обработки так- [c.419]

Главной задачей разработок НИИХИММАШ (научно-исследовательского и конструкторского института химического машиностроения) в пятой пятилетке по вопросам химической и электролитической обработки металлов являлось обеспечение советской промышленности скоростными процессами и соответственно автоматизированными агрегатами при производстве холодного проката в металлургической промышленности. В круг работ входили в основном разработка процессов и конструирование установок для обезжиривания, травления, лужения, цинкования, меднения и пассивации малоуглеродистой стали. [c.202]

Электролитическое цинкование и цинкование металлизацией. Лав [1122], Гэд [762] и Мур [131] суммировали имеющиеся данные относительно влияния электролитического цинкования и цинкования металлизацией на усталостные свойства. Результаты графически представлены на рис. 14.11. Электролитическое цинкование не оказывает влияния на усталостную прочнос4ь. Уатт [1332] установил, что усталостные трещины начинаются не в цинковом покрытии, а в стали, поэтому в тонком слое покрытия нет нарушений, [c.391]

Обычно перед нанесением пластмасс поверхность полосы подвергают глубокому травлению или фосфатированию. Процесс фосфатирования улучшает защитные свойства непокрываемой пластмассовой стороны полосы (в случае одностороннего покрытия) и повышает адгезию стали с пластмассой. Но более хорошим методом является предварительное нанесение на обе стороны стальной полосы цинкового или алюминиевого подслоя. Оба эти металла значительно повышают адгезию полимерных материалов, но из-за дороговизны и сложности алюминирования практикуется электролитическое цинкование тонкими слоями (до 5 мк). [c.120]

Благоприятное действие некоторых легирующих элементов, например титана, на снижение наводороживающей способности стали в процессе электролитического кадмирования и цинкования связывают с восстановлением соединений титана водородом, вьщеляющимся на катоде. Работами Шрайбера механизм снижения наводороживания в процессе кадмирования в присутствии титана объясняется образованием промежуточного слоя окиси титана, препятствующего наводороживанию стали, [c.105]

Адгезию цинкового покрытия можно улучшить путем применения тонкого подслоя из другого металла, адгезия которого к поверхности стали достаточно высока. В описании к патенту [172] предложен метод получения хорошей адгезии цинка и некоторых других металлов (Си, РЬ, Sn, d) на подслое из железа, который наносится при температуре стали 175° С в вакууме 10 Па. Основное покрытие осаждается при этой же температуре. Во втором варианте на подслой наносят очень тонкое покрытие из основного металла, а остальная часть покрытия наносится в другой камере при давлении 1 Па и более низкой температуре (рис. 127). Применение такого режима устраняет реиспарение цинка и упрощает технологию. Кроме Fe, в качестве подслоев при нанесении цинкового покрытия можно использовать Ni, Mg или А1. В качестве подслоя предлагают наносить химическим или электролитическим способами золото, серебро, медь или латунь (толщина подслоя не более 2,5 мкм) [225]. Температура поверхности в процессе вакуумного цинкования составляет 100— 300° С. [c.253]

Предохранение от ржавления. Для защиты от окисляющего действия атмосферных реагентов, паров воды и т. п. поверхность П. покрывается чаще всего слоем цинка, прочно держащимся благодаря своей вязкости. Правильно оцинкованная (плотным, ровным, тонким слоем) проволока хорошо противодействует ржавлению. Лужение не всегда допустимо благодаря электроотрицательным свойствам олова по отношению к стали. Присутствующая постоянно в большем или меньшем количестве в воздухе влага образует в луженой проволоке как бы гальванич. элемент с положительным потенциалом—железо и отрицательным— олово. Металл электроположительный окисляется, а противоположный по знаку остается без изменений. При оцинковании же активизирует и окисляется электроположительный цинк, а сталь сохраняется неповрежденной, если только проволока предохранена от непосредственного воздействие воздуха сплошным слоем цинка (0,1—0,4 мм толщины). Цинкование производится в горячей ванне электролитическим способом,, шерардизапией и металлизацией (см.). При употреблении горячих ванн особенно важно следить за тем, чтобы после оцинкования пружина подвергалась дополнительной тепловой обработке выдержкой в горячей (100—120°) масляной ванне для устранения хрупкэсти проволоки. Более простыми,, но менее надежными способами защиты от ржавления являются воронение, лакировка и промасливание П. [c.235]

Основным методом нанесения цинка на железо и сталь является цинкование погружением в горячий расплав (горячее цинкование). Кроме того, имеются четыре других важных метода, каждый из которых имеет свои особенности. К ним относятся напыление, электролитический, диффузионный и метод покрытия наполненными цинком красками. Выбор в любом случае определяется рассмотрением метода нанесения. Однако об этих пяти методах скорее можно сказать как о дополняющих друг друга, поэтому обычно возникают некоторые сомнения относительно того, како11 из них больше подходит для практических целей. Процессы нанесения покрытий различными методами подробно обсуждаются в гл. 6 и поэтому не будут рассмотрены здесь. [c.412]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...