Об эффективности использования поверхности нагрева

Двухфазные эффективные очищающие растворы целесообразно применять для очистки поверхности от трудно удаляемых загрязнений, таких, как нагары, лакокрасочные покрытия и др. Однако по сравнению с устойчивыми эмульсиями двухфазные растворы менее экономичны, так как в большинстве случаев при их использовании требуется нагрев и частая корректировка ванны. [c.50]

Тепловая эффективность процесса сварки. Теплота, выделяемая сварочным источником нагрева, предназначена для расплавления металла изделия, (а также присадочного металла) с целью соединения между собой свариваемых поверхностей. Вследствие потерь теплоты на испарение металла, нагрев шлака или защитного газа, подогрев металла, не участвующего в расплавлении, количество теплоты, участвующего собственно в расплавлении металла, сравнительно невелико. Остальная часть теплоты, с точки зрения своего прямого назначения — плавить металл, расходуется бесполезно. Очевидно, что различные источники нагрева в сочетании с конкретными типами соединений будут характеризоваться различными свойствами в отношении расплавления металла. В настоящее время в сварочной научной литературе принято характеризовать эффективность использования тепловой энергии подвижных источников теплоты термическим к. п. д. процесса проплавления основного металла [c.480]

Для ограничения потоков рассеяния применяются экраны из короткозамкнутых витков или магнитопроводы из расслоенного железа. Наиболее эффективным способом экранирования является использование магнито-провода из трансформаторной стали на средних частотах и из ферритов на высоких частотах. Располагая маг-нитопровод таким образом, чтобы магнитный поток на всем своем пути проходил или в нагреваемой детали, или в магнитопроводе, ограничивая его путь по воздуху минимальным зазором между нагреваемой поверхностью и магнитопроводом, можно сосредоточить нагрев только там, где он требуется. Во всех индукторах с магнито-проводами, описанных выше, используется этот прием. Коротко-замкнутые витки из медных полос или трубок в энергетическом отношении менее выгодны, так как на нагревание их расходуется [c.164]

Более 50% теплоты, выделившейся в стационарном кипящем слое, расходуется на нагрев золы, поступающей из-под циклона с температурой 300-500 С и уходящих из слоя газов. Туда же вводится часть золы, уловленной матерчатым фильтром, ее количество определяется эффективностью горения и использования известняка. Остальная теплота передается экранным и конвективным поверхностям нагрева. [c.231]

Поскольку структура фуллеренов близка к структуре графита, наиболее эффективный способ их получения основан на термическом испарении графита. При этом может быть использован как электродуговой нагрев, так и лазерное облучение поверхности графита [68 ]. Характерный масс-спектр заряженных кластеров, образующихся при лазерном испарении графита, представлен на рис. 1.26 [69]. [c.44]

Максимальную плотность переменный ток имеет на поверхности про водника, которая нагревается больше, чем внутренние слои металла. Прй индукционно-прессовой и радиочастотной сварке этот эффект может быть использован для местного нагрева деталей, причем чем больше частота тока-тем эффективнее поверхностный нагрев [c.484]

Очень важным этапом технологического процесса нанесения покрытий является сушка. Выбор режима сушки зависит от свойств лакокрасочного материала, а метод — от условий производства. Существенным недостатком конвекционной сушки наряду с большим расходом топлива и наличием громоздкого оборудования является то, что высыхание лакокрасочного покрытия начинается с поверхности. При этом замедляется сушка и ухудшается качество пленки. Более эффективной является сушка с помощью инфракрасных лучей. Наибольший эффект достигается при использовании темного инфракрасного излучения,. , к. получаемая длина волны обеспечивает излучение максимального количества энергии. Лучи проникают непосредственно к металлической поверхности, отражаются и нагревают сначала внутренние слои покрытия. Этим обеспечивается свободное удаление остатков растворителя и энергичное протекание процессов сушки. Материалом для излучателей является гладкое стекло, покрытое с одной стороны тонким слоем полупроводниковой металлической окиси олова. Наиболее интенсивным < пособом передачи тепла при сушке покрытии является индукционный нагрев токами промышленной частоты (50 гц). Продолжительность сушки сокращается с 28—48 часов до 15— 18 минут. [c.135]

В 1939 г., на несколько лет раньше, чем за рубежом, Б. М. Ас-кинази и Г. И. Бабат предложили и применили при резании индукционный нагрев поверхностных слоев заготовок токами высокой частоты (ТВЧ). Этот способ применяется и ныне для повышения производительности процесса механической обработки деталей. По сравнению с ПМО резание с нагревом ТВЧ имеет как недостатки, так и некоторые преимущества. Тепловая энергия здесь используется в основном для разупрочнения поверхностных слоев заготовки, другие же сопутствующие нагреву явления (водородное охрупчивание, радиационное влияние) здесь не возникают и поэтому не содействуют облегчению процесса стружкообразования. С помощью индуктора ТВЧ нет возможности (при равной электрической мощности) создать такую же высокую интенсивность теплового источника, как при плазменной дуге. Поэтому для получения заданной температуры обрабатываемого материала его подогрев при резании с ТВЧ приходится проводить на сравнительно больших участках поверхности заготовки, в ряде случаев с помощью многовитковых индукторов, в связи с этим теплота проникает в массу заготовки на значительно большую глубину, чем при ПМО, прогреваются слои металла, намного превышающие толщину среза, что снижает эффективность использования дополнительной тепловой энергии. Следует также иметь в виду, что степень нагревания металла зависит от величины зазора между его поверхностью и индуктором ТВЧ, что ограничивает применение этого способа резания при обработке заготовок, имеющих значительное биение и неравномерность припуска. [c.8]

Одна из важных задач эксперимента - это определение температуры поверхности образца. Анализ различных способов показал эффективность использования для этого фотодиода ФД-3, максимум спектральной чувствительности которого располагается в инфракрасной области (Я,п,ах 1,5 мкм). К тому же он имеет малые размеры и поэтому может быть размещен вблизи от пятна напыления на небольшом расстоянии от поверхности образца. Включенный по схеме генератора тока совместно с запоминающим осциллографом С8-17 напрямую без дополнительного усилителя фотодиод позволял получать устойчивый сигнал от образцов, нагретых до температур выше 800 К. Напряжение, снимаемое с фотодиода, зависит от расстояния до поверхности образца, температуры поверхности и ее состояния, характеризуемого наличием или отсутствием оксидного слоя, что, в свою очередь, приводит к изменению коэффициента серости. Однако поскольку в наших экспериментах нагрев тела происходил на воздухе длительное время (до 20. .. 40 мин), при той температуре, когда начинал работать фотодиод ( 800 К), на поверхности тела непременно появлялась оксидная пленка, таким образом, коэффициент серости вдоль образца можно было считать одинаковым. С помощью тарировочных измерений были построены распределения температуры вдоль образца в отсутствие охлаждающего потока воздуха. О температуре менее 800 К можно было визуально судить по областям цветов побежалости, которые видны на поверхности образца, имеющего температуру 500. .. 600К. Затем определялась скорость движения образца, время бралось из осциллограммы, а пройденная за это время длина измерялась расстоянием от цветов побежалости до конца образца. [c.154]

Большой ресурс работы парогазовых турбин может быть достигнут за счет применения эффективных систем охлаждения деталей и узлов, подверженных действию высоких температур и нагрузок, уменьшения нагрева деталей с помощью тепловой изоляции, теплоотражательных экранов и т. п. и применения жаростойких и жаропрочных материалов и жаростойких покрытий для деталей, подвергающихся воздействию высоких температур и больших нагрузок. Еще больший эффект в увеличении ресурса работы парогазовых турбин, очевидно, может быть получен путем снижения начальной температуры газа — парогазовой смеси. При этом, конечно, снизится и к. п. д. ПГТУ. Но основное достоинство ПГТУ, работающих по новым циклам с регенерацией тепла (особенно с промежуточным нагревом парогазовой смеси), как раз и состоит в том, что, несмотря на понижение начальной температуры газа (по сравнению с авиационными газовыми турбинами), они имеют к. п. д., больший, чем обычные ПТУ, и поэтому являются конкурентоспособными с последними. Поскольку в ПТУ с открытой схемой нагрев рабочего тела осуществляется так же, как и в газотурбинных двигателях, непосредственно в камере сгорания (без применения поверхностей нагрева какого-либо теплообменника), то начальная температура газа может быть более высокой, чем в паровых турбинах, и составлять примерно 1200—1400 К. При этом нижнее значение начальной температуры относится к энергетическим (длительно работающим), а верхнее — к транспортным (авиационным — с меньшим ресурсом работы) парогазовым турбинам. Начальное же давление парогазовой смеси равно 3—30 МН/м . Такие же величины начальных тепловых параметров газа можно принять и для ПГТУ с закрытой тепловой схемой с высокотемпературным ядерным реактором. При создании парогазовых турбин, безусловно, может быть использован опыт отечественного энергетического и транспортного газо- и па-ротурбостроения. [c.78]

В качестве первичных датчиков используются фольговые тензорезисторы с различной базой. Для определения районов их расположения весьма эффективным методом является метод хрупких тензочувствительных покрьпий. Этот метод позволяет наблюдать трещины, образующие при нагр)т ении модели в тонком слое хрупкого покрытия, предварительно нанесенного на исследуемую поверхность модели. Наличие трещин и их направление позволяют определить наиболее нагруженные районы в узле конструкции и направления главных деформаций, а значит информативно устанавливать тензорезисторы [19]. Методиче-ские вопросы использования метода тензометрических моделей достаточно подробно изложены в [20, 21]. [c.400]

Расход инертного газа составляет обычно 1,5-3,0 мУт стали. В зависимости от массы жидкой стали в ковще снижение температуры стали при таком расходе аргона составляет 2,5-4,5°С/мин (без продувки металл в ковше охлаждается со скоростью 0,5-1,0°С/мин). Тепло при продувке дополнительно затрачивается на нагрев инертного газа и на излучение активно перемешиваемыми поверхностями металла и шлака. Большая часть тепловых потерь связана именно с увеличением теплового излучения, поэтому такой прием, как накрывание ковша при продувке крышкой, позволяет сократить потери тепла при этом одновременно снижается степень окисления обнажающегося при продувке металла. При выборе метода обработки учитывают, что при продувке через пористые огнеупоры обеспечивается максимальная поверхность контакта металл — инертный газ. Простым и надежным способом подачи газа является использование так называемого ложного стопора. Продувочные устройства типа ложного стопора безопасны в эксплуатации, так как в схему футеровки ковша не надо вносить никаких изменений, но они имеют существенный недостаток ложные стопоры (как и обычные) — устройства одноразового использования. В результате интенсивного движения вдоль стопора металлогазовой взвеси составляющие его огнеупоры быстро размываются. Более распространен другой способ продувки — через устанавливаемые в днище ковша пористые огнеупорные пробки в тех случаях, когда продувка производится одновременно через несколько пробок, эффективность воздействия инертного газа на металл существенно увеличивается. Пористые огнеупорные пробки вьщерживают несколько продувок. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...