Закаливаемость и прокаливаемость сталей

Среднеуглеродистые легированные стали применяют для деталей, подвергаемых улучшению и поверхностной или объемной закалке до средней или высокой твердости. Легирующие элементы в конструкционных легированных сталях, как правило, повышают механические свойства, закаливаемость и прокаливаемость сталей. [c.32]

Закаливаемость и прокаливаемость стали [c.132]

Закаливаемость и прокаливаемость стали. Способность стали закаливаться на мартенсит называется закаливаемостью. Она характеризуется значением твердости, приобретаемой сталью после закалки, и зависит от содер- [c.122]

Сталь марки 9ХС является самой распространенной в производстве режущих инструментов. Она обладает целым рядом преимуществ по сравнению с углеродистой сталью. Лучшая закаливаемость и прокаливаемость стали 9ХС позволяет осуществлять охлаждение после нагрева под закалку в масле, что резко уменьшает деформации и коробления закаливаемого инструмента. Для фасонных инструментов, не подвергающихся шлифованию по профилю, важно сохранить при закалке постоянными размеры, например шага, формы профиля резьбы у метчиков и круглых плашек. Сталь 9ХС является одной из малодеформирующихся легированных сталей. Сталь 9ХС обеспечивает равномерное распределение карбидов, поэтому ее целесообразно применять для инструментов с тонкими режущими эле- [c.42]

Критерии закаливаемости и прокаливаемости сталей [c.289]

Закаливаемость и прокаливаемость стали. При закалке стали важно знать ее закаливаемость и прокаливаемость, Эти характеристики не следует смешивать. [c.135]

Закаливаемость и прокаливаемость стали. Закаливаемость зависит от содержания в стали углерода. Чем больше углерода в стали, тем она лучше закаливается. Сталь с очень низким содержанием углерода (менее 0,3%) не закаливается. Прокаливаемость стали характеризуется ее способностью закаливаться на определенную глубину. Это очень важное свойство закаленной стали. При сквозной прокаливаемости все сечение закаливаемой детали приобретает однородную структуру непосредственно после закалки и отпуска. При малой прокаливаемости структуры слоев, лежащих ближе к поверхности, и внутренних слоев резко различаются внутренние слои намного мягче и прочность их ниже прочности закаленных слоев. Прокаливаемость зависит от критической скорости закалки. На глубину закалки влияют температура нагрева и закалочная среда. Условились закаленными считать слои, в которых содержание мартенсита не менее 50%. [c.80]

Закаливаемость и прокаливаемость стали. Под закаливаемостью понимают способность данной стали к повышению твердости в результате закалки. Закаливаемость стали определяется в основном содержанием в стали углерода. Чем больше в мартенсите углерода, тем выше его твердость (см. рис. 128). Легирующие элементы оказывают небольшое влияние на закаливаемость. [c.219]

В случае необходимости сварки стали, на которую нет указаний в табл. 6, 7, 8 и 9, на фиг. 14 дан график закаливаемости и прокаливаемости для 100 марок сталей, установленных ГОСТ 1050-57, ГОСТ 5058-57, ГОСТ 4543-57 и заводских ТУ. Определив по графику закаливаемость и прокаливаемость стали и используя данные графиков фиг. 12 и 13, можно ориентировочно наметить оптимальную технологию сварки данной стали. [c.489]

ЗАКАЛИВАЕМОСТЬ И ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ СТАЛИ [c.76]

Какое значение имеют закаливаемость и прокаливаемость стали [c.86]

На закаливаемость и прокаливаемость стали основное влияние оказывает углерод. Влияние легирующих элементов учитывается пересчетом их содержания в стали в эквивалентное количество углерода по формуле 134] [c.221]

Многочисленные свойства, изменяющиеся в зависимости от принятой технологии обработки, характеризуют технологичность инструментальной стали. К таким свойствам относятся закаливаемость и прокаливаемость стали, способность остаточного аустенита к превращению, склонность к обезуглероживанию, пластичность в холодном и нагретом состоянии, обрабатываемость металлическим инструментом, шлифуемость и др. [c.24]

Закалка стали. Выбор температуры нагрева и охлаждающих сред для углеродистых и легированных сталей. Закалочные напряжения. Способы закалки. Закаливаемость и прокаливаемость стали. Факторы, влияющие на них. [c.8]

Что такое закаливаемость и прокаливаемость стали Факторы, влияющие на них [c.310]

Важными характеристиками стали, необходимыми для назначения технологических режимов закалки, являются закаливаемость и прокаливаемость. [c.56]

Закаливаемость и прокаливаемость — важнейшие характеристики сталей. Закаливаемость определяется твердостью поверхности закаленной детали и зависит главным образом от содержания углерода в стали. При закалке различных деталей поверхность их, как правило, охлаждается со скоростью, большей следовательно, на поверхности образуется мартенсит, обладаюш 1Й высокой твердостью. [c.184]

Важными характеристиками спеченных сталей являются закаливаемость и прокаливаемость. Закаливаемость — это способность стали приобретать после закалки мартенситную структуру и соответствующие ей высокую твердость и прочность. Указанная характеристика зависит главным образом от содержания в стали углерода. Чем больше углерода, тем выше тетрагональность мартенсита и тем больше его твердость, но с увеличением закаливаемости стали растет и склонность к хрупкому разрушению. Если в компактных сталях на максимальную твердость влияет содержание углерода, то в порошковых сталях определенный вклад на снижение твердости вносит и пористость. [c.105]

При закалке сталей важно знать"ее закаливаемость и прокаливаемость. Эти разные характеристики не следует смешивать. - [c.289]

Выбирая охлаждающие среды, следует учитывать закаливаемость и прокаливаемость данной стали. [c.196]

С введением в сталь легирующих элементов закаливаемость и прокаливаемость увеличиваются. Особенно сильно увеличивает прокаливаемость молибден (кобальт и в этом случае действует противоположно). Карбидообразующие элементы увеличивают прокаливаемость только в том случае, если они при нагреве растворились в аустените. В противном случае указанные элементы являются центрами распада аустенита и прокаливаемость будет даже ухудшаться. [c.217]

Для пружин небольшого сечения, закаливаемых в масле и испытывающих невысокие напряжения, применяют углеродистые стали марок 65, 70, 75, 85 с повышенным содержанием марганца (0,5— 0,8%). Более часто для пружин и рессор используют легированные стали, содержащие кремний (1,5—2,0%), марганец (0,8—1,0%), хром (0,9—1,2%), ванадий (0,1—0,2%), в некоторых случаях вольфрам (0,8—1,2%) и никель (1,4—1,7%). Эти элементы повышают предел упругости и прокаливаемость стали. Стали поставляются в горячекатаном или отожженном состоянии в виде прутков, полос, ленты и проволоки. [c.285]

Деформация при химико-термической обработке обусловлена как структурными превращениями, вызывающими изменение объема, так и тепловыми напряжениями, в результате образования которых возникают изменения формы изделия. Этот дефект имеет особое значение для зубчатых колес, у которых рабоммя поверхность зубьев после химико-термической обработки не подвергается механической обработке и все искажения формы и размеров сохраняются в готовых деталях. В результате ухудшается контакт при зацеплении, снижается долговечность, возрастает шум при работе легковых автомобилей. Объемные изменения прямо пропорциональны содержанию углерода в стали. Данные, приведенные ниже, показывают резкое возрастание деформации при увеличении закаливаемости и прокаливаемости стали 25ХГМ (балл зерна 7—8), что характеризуется возрастанием твердости после закалки. [c.317]

Вольфрамовая сталь с 4—5% W (ХВ5) наряду с карбидом цементитного типа содержит также сложный карбид FeaWa , обладающий большей твердостью ( 1400 Я1/), Вольфрам при отсутствии в стали хрома не увеличивает закаливаемости и прокаливаемости. Сталь ХВ5 после закалки с охлаждением в воде, вследствие сохранения мелкого зерна и меньшего количества остаточного аустенита, а также присутствия большого числа карбидов вольфрама получает высокую твердость (66— [c.1191]

Наибольшее применение находят сложнолегированные стали, содержащие кроме Сг еще Мп, 81 и . В комплексе эти элементы при их оптимальном сочетании значительно повышают закаливаемость и прокаливаемость, а 81 несколько повышает и теплостойкость. [c.241]

При использовании этого метода цементации следует иметь в виду, что снижение содержания углерода в слое с 1,2—1,3 до 0,8 % происходит только за счет углерода, растворенного в аустените. Снижение в аустените концентрации углерода и легирующих элементов (в результате образования карбидов) приводит к уменьшению закаливаемости и прокаливаемости цементованного слоя и в итоге к ухудшению механических свойств обрабатываемого изделия. В процессе газовой цементации в эндотермической атмосфере в сталь может диффундировать кислород. Это приводит к окислению, например, Сг, Мп, 31 и других элементов поверхностного слоя стали х = 20-т 30 мкм), обладающих большим химическим сродством к кислороду по сравнению с железом. Окисление легирующих элементов ( внутреннее окисление ) снижает устойчивость аустенита, и при последующей закалке в цементованном слое образуются трооститная сетка и оксиды, что понижает его твердость и предел выносливости стали. [c.236]

Пружинные стали. В пружинах, рессорах и других упругих элементах используются только упругие свойства стали. Возникновение пластической деформации в них недопустимо, поэтому высоких требований к пластичности и вязкости не предъявляется. Основное требование к пружинной стали — высокий предел упругости (см. раздел 1.5). Кроме того, многие пружины и рессоры подвергаются воздействию циклических нагрузок. Поэтому от пружинных сталей также требуется высокий предел выносливости. Хорошие упругие свойства стали достигаются при повышенном содержании углерода (0,5 -0,7 % ) и применении термообработки, состоящей из закалки и среднего отпуска при температуре 350-450°С. После такой термообработки сталь имеет троститную структуру. Пружинные стали должны иметь хорошую закаливаемость и прокаливаемость. Мартенситная структура после закалки должна быть по всему сечению. Наличие немартенсит-ных продуктов превращения аустенита после закалки снижает упругие свойства стали. [c.165]

Отличительной особенностью сталей глубокой прокаливаемости (9X1, X, 12X1, 9ХС, ХГС, 9ХВГ, ХВГ и др.) является более высокая в них массовая доля Сг (0,8-1,7 %), а также Мп, Si, W. Комплексное легирование этих сталей указанными элементами повышает устойчивость их к перегреву, закаливаемость и прокаливаемость. [c.457]

Закаливаемость и прокаливаемость ииструмеитальных сталей. Методы определения. Закаливаемость доэвтектоидных углеродисть Х инструментальных сталей при охлаждении в обычной среде (вода 20° С) зависит от содержания углерода (они получают высокую твердость HR 60 при содержании углерода свыше 0,6%). Закаливаемость заэвтектоидных и ледебуритных инструментальных сталей, определяется от степени насыщения аустенита углеродом при нагреве под закалку. Содержание углерода в этих сталях неоднозначно определяет закаливаемость, поскольку состав аустенита при нагреве под закалку из-за присутствия избыточных карбидов не соответствует составу стали. [c.377]

Низколегированные стали. Путем легирования небольшим количеством хрома (и марганца стали подобно углеродистым сохраняют хорошую обрабатываемость давлениш и резанием после отжига, на приобретают лучшую закаливаемость и прокаливаемость. Они наиболее пригодны для индукционной закалки, так как получают рабномерную и высокую твердость при охлаждении водой (вместо водных растворов сол и щелочей). При дополнительном легировании ванадием уменьшается чувствительность к перегреву при закалке, сохраняются более мелкое зерно и повышенная прочность (рис 7). [c.151]

Сталь ХВГ имеет большие колебания в закаливаемости и прокаливаемости и значительную карбидную неоднородность. Новая марка стали — сталь ХВСГ имеет меньшую неоднородность структуры, более низкую температуру закалки и большую прокали-ваемость по сравнению с предыдуш,ими марками [c.225]

В печах непрерывного действия предусмотрены две зоны по длине печи. В первую зону, примерно соответствующую % длины печи, подают газ, состоящий из смеси природного (10—15°/о) и эндотермического (90—85%) газов (углеродный потенциал атмосферы 1,3— 1,4% С). Во вторую зону подают только эндотермический газ, находящийся в равновесии с заданной концен-працией углерода на поверхности, обычно 0,8% С. При использовании этого метода цементации следует иметь в виду, что снижение содержания углерода в слое от 1,3—1,4 до 0,8% происходит только за счет углерода, растворенного в аустените. В случае легированной стали снижение в аустените концентрации углерода и легирующих элементов (в результате образования карбидов) приводит к уменьшению закаливаемости и прокаливаемости цементованного слоя и в итоге к ухудшению механических свойств обрабатываемого изделия. В процессе газовой цементации в сталь может диффундировать находящийся в атмосфере кислород. Это приводит к окислению, например Сг, Мп, Т1 и других элементов поверхностного слоя стали, различающихся большим химическим сродством к кислороду по сравнению с железом. Окисление легирующих элементов ( внутреннее окисление ) понижает устойчивость аустенита, и при последующей закалке в цементованном слое образуются трооститная сетка и слои окислов, понижающие его твердость и [c.263]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...