Предотвращение стояночной коррозии котлов

ПРЕДОТВРАЩЕНИЕ СТОЯНОЧНОЙ КОРРОЗИИ КОТЛОВ [c.231]

Для предотвращения стояночной коррозии металла поверхностей нагрева котлов во время капитального и текущего ремонтов применимы только способы консервации, позволяющие создать на поверхности металла защитную пленку, сохраняющую свои свойства в течение 1—2 мес после слива консервирующего раствора, так как опорожнение и разгерметизация контура в этом случае неизбежны. Срок действия защитной пленки на поверхности металла после обработки ее нитритом натрия может достигать 3 мес. [c.116]

Общие положения современной электрохимической теории коррозии металлов позволяют наметить несколько основных методов предотвращения стояночной коррозии паровых котлов. [c.397]

Следовательно, второй метод предотвращения стояночной коррозии паровых котлов заключается в исключении доступа кислорода воздуха в остановленный котлоагрегат. [c.397]

Таким образом, третий метод предотвращения стояночной коррозии паровых котлов заключается в создании коррозионно-защитного состава соприкасающейся с поверхностью металла воды или пленки влаги путем применения специальных замедлителей коррозии. [c.397]

Итак, четвертый метод предотвращения стояночной коррозии паровых котлов заключается в изоляции металла от доступа электролита путем создания на его поверхности защитных пленок. [c.398]

Рассмотрим вначале вопросы защиты от коррозии деталей котла до монтажа. Из описанных выше методов предотвращения стояночной коррозии здесь могут найти применение только метод 10 (смачивание защитным раствором) и особенно метод 12 (смазка и окраска). Первый из этих методов, разумеется, может быть эффективным лишь в том случае, если будет полностью предотвращено попадание атмосферных осадков на защищенные этим путем детали в противном случае пленка защитного раствора или кристаллов замедлителя коррозии будет смыта. [c.415]

Коррозия внутренних поверхностей труб водогрейных котлов происходит под действием кислорода и углекислоты. Деаэрация подпиточной воды вполне предохраняет внутренние поверхности нагрева от коррозии. Для предотвращения стояночной коррозии внутренних поверхностей производится их консервация мокрым или сухим способом. [c.93]

Консервацию азотом целесообразно производить при простаивании котла не более 3 сут, не связанном с ремонтом поверхности нагрева [48]. Для предотвращения стояночной коррозии металла поверхностей нагрева прямоточных котлов во время их капитального или текущего ремонта, а также при простоях в резерве более 3 сут должны применяться только те способы консервации, которые позволяют создать на поверхности металла окисную пленку, сохраняющую свои защитные свойства в течение 1—2 мес после слива консервирующего раствора, поскольку опорожнение и разгерметизация контура неизбежны. При останове котла в ремонт или длительный резерв регламентирована обработка поверхностей нагрева при температуре 150—200°С растворами гидразина с аммиаком концентрацией 300—500 мг/кг. Установлено, что консервация при температуре 200—320°С позволяет уменьшить концентрацию гидразина и продолжительность пассивации без снижения качества защиты поверхностей нагрева. [c.124]

Описаны основные типы п условия протекания коррозионных процессов на внутренней поверхности элементов барабанных паровых котлов высокого давления. Даны рекомендации по предупреждению коррозии путем коррекции водно-химического режима, воздействия на тепловую нагрузку, учета конструктивных факторов. Большое внимание уделено предотвращению стояночной коррозии. [c.2]

Если имеются щелочная коррозия и переменные термические напряжения в металле (например, при неустойчивом расслоении пароводяной смеси в трубах радиационной части прямоточных котлов, когда верхняя часть труб охлаждается попеременно водой и паром), металл повреждается с образованием трещин интеркристаллитного характера. Такое повреждение металла получило название коррозионная усталость. Распространенным видом коррозии можно считать кислородную коррозию. Свободный кислород, содержащийся в воде, электрохимически взаимодействует с металлом и вызывает его разрушение. Характерными признаками кислородной коррозии являются язвины на металле труб. Наиболее подвержены этому типу коррозии внутренние поверхности труб экономайзеров. Дегазация или деаэрация воды снижает содержание кислорода и других газов в питательной воде и скорость коррозии. Повышение скорости воды в трубах водяных экономайзеров также способствует снижению скорости кислородной коррозии за счет снижения продолжительности контакта кислорода с поверхностью металла. Коррозия оборудования идет и в периоды, когда оборудование находится в ремонте или в резерве. Такая коррозия называется стояночной. На поверхности металла неработающего оборудования образуется пленка влаги, поглощающей из воздуха кислород, который взаимодействует с металлом (металл ржавеет). Под слоем накипи или шлама образуются язвины в металле. Для предотвращения стояночной коррозии применяются различные способы консервации котла, целью которых является предотвращение возможности проникновения атмосферного воздуха внутрь барабанов и поверхностей нагрева котлов. [c.114]

Окислы железа могут образовываться также в процессе так называемой стояночной коррозии в периоды между остановом и пуском котла, если не были приняты надежные меры по консервации. Для предотвращения образования железоокисных отложений необходима хорошая деаэрация питательной воды и надежная консервация [Л. 130]. [c.341]

В связи с тем, что в питательной воде могут быть небольшие остаточные концентрации кислорода, консервация паровых котлов питательной водой, существенно уменьшая стояночную коррозию , не обеспечивает полного ее предотвращения. Более надежна консервация паровых котлов с примене- [c.107]

Из опыта работы ТЭС известно, что концентрации продуктов коррозии в питательной воде котлов при пусках оборудования после остановов могут увеличиваться в десятки и даже сотни раз. Нарушение норм питательной воды по этому показателю ведет к усилению железоокисного накипеобразования в котлах и увеличению заноса проточной части турбин окислами железа и меди. Чтобы устранить опасные последствия стояночной коррозии, нужно своевременно принимать меры по ее предотвращению. Специальные меры или способы уменьшения повреждаемости и порчи оборудования в результате его коррозии во время простоев объединяют общим понятием — консервация оборудования. [c.88]

Известно, что атмосферная коррозия котельного металла возникает лишь при некоторой минимально необходимой влажности воздуха. В су-хом воздухе, а также при его влажности ниже критической величины коррозия металла отсутствует. Следовательно, путем освобождения поверхности котельного металла от влаги и поддержания в агрегате достаточно низкой влажности воздуха можно полностью избежать его стояночной коррозии. По имеющимся данным, для обеспечения этого относительная влажность воздуха не должна превышать 20%. Этого можно достигнуть как осушкой воздуха при помощи различных влагопоглотите-лей, так и подогревом воздуха до необходимой температуры. Таким образом, первый метод предотвращения стояночной коррозии паровых котлов заключается в поддержании поверхности металла в сухом состоянии и обеспечении достаточно низкой относительной влажности воздуха в агрегате. [c.397]

Для предотвращения стояночной коррозии применяют различные методы консервации в зависимости от характера и длительности простоя, а также типа и конструктивных особенностей оборудования. Так, например, при длительном простое котла в текущих и капитальных ремонтах могут применяться способы консервации с образованием защитных пленок, сохраняющих свои свойства в течение I—2 мес после слива консервирующего раствора. Наиболее эффективной является смесь 0,5 /о-ного раствора нитрита натрия с аммиаком. Обработка указанной смесью поверхностей нагрева котла производится в течение суток при температуре раствора 20—60° С. Чтобы в недренируемых поверхностях нагрева не оставался нитрит натрия, при проведении водных отмывок добавляют гидразин, вос-станавливающ 1Й нитрит натрия до газообразных составляющи.х. Нитритно-аммиачная консервация с успехом применяется на блоках сверхкритического давления Черепетской ГРЭС в течение 15 лет. [c.98]

Некоторые конструктивные факторы. Выше (см. 2.2— 2.6) уже обращалось внимание на важную роль конструктивных факторов в борьбе с внутрикотловой коррозией. Так, коррозионное растрескивание металла барабанов, изготовленных из сталей 22К и 16ГНМ, в большинстве случаев удавалось предотвращать за счет закругления кромок трубных отверстий, установки защитных рубашек на вводах в барабан относительно холодных (или горячих) потоков, устройства парового (водяного) разогрева барабанов, повышения толщины стенки на 15—20 мм и уменьшения внутреннего диаметра с 1800 до 1600 мм (барабаны из стали 16ГНМА). Предупреждение повреждений гнутых участков необогреваемых труб в результате коррозионной усталости потребовало обеспечения дренируемости этих участков, уменьшения овальности гибов и повышения их толщины. Одним из определяющих условий предотвращения стояночной коррозии внутренней поверхности пароперегревателей и экономайзеров является возможность их опорожнения при простоях котлов. Повреждений камер и коллекторов из-за коррозионно-термической усталости во многих случаях удается избежать предупреждением попадания сравнительно холодного потока на горячую поверхность металла. Нередко удавалось существенно ослабить или прекратить внутреннюю коррозию под напряжением различных узлов, труб, штуцеров за счет снятия дополнительных механических и термических нагрузок, вызываемых защемлением котельных элементов, отсутствием свободы их перемещений при изменении температуры, концентрацией напряжений в неудачно выполненных сварочных и других соединениях. [c.222]

При кратковременных остановах находит применение простой и не требующий каких-либо реагентов способ консервации котлов деаэрированной водой. При этом способе предусматривается заполнение котла, включая пароперегреватель, питательной водой и поддержание в агрегате избыточного давления, чтобы предотвратить присосы воздуха. Так как при заполнении котла водой из змеевиков пароперегревателя и других участков тракта воздух может удалиться не полностью, а также в связи с тем, что в питательной воде могут быть небольшие остаточные концентрации киморода, консервация котлов питательной водой, существенна уменьшая стояночную коррозию, не обеспечивает полного ее предотвращения. Более надежна консервация котлов с применением ингибиторов коррозии, которые способствуют образованию на поверхности металла защитных пленок, препятствующих дальнейшему протеканию коррозионных процессов. [c.91]

Таким образом, снижение повреждаемости гибов необогреваемых труб требует проведения тех н<е мероприятий, которые необходимы для предотвращения коррозионных повреждений экранных труб (см. 2.4). Для этого, а также с целью уменьшения трещинообразоваиия в барабанах и других необогреваемых котельных элементах, предупреждения стояночной коррозии прн внеплановых остановах котлов из-за повреждений поверхностей нагрева, т. е. при невозможности принять меры по консервации (см. гл. 1), необходимы создание и поддержание в неповрежденном состоянии качественных защитных пленок на всей внутрикотловой поверхности (см. гл. 1). Решение этой задачи связано с воздействием как на водно-химический, так и на топочный режим прп обязательном учете ряда конструктивных факторов (см. гл. 3). [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...