Техника волочения металлов

ТЕХНИКА ВОЛОЧЕНИЯ МЕТАЛЛОВ [c.124]

Последняя четверть XIX в, и первые два десятилетия текущего столетия характеризовались значительным прогрессом техники и технологии волочильного производства. Особенно крупные успехи были достигнуты в технике проволочного производства. Наряду с использованием ранее известных традиционных типов волочильных машин однократного действия (проволока тянется через одно волочильное очко, наматываясь на приемный барабан), отличающихся небольшой скоростью и низкой производительностью, были созданы и получили распространение волочильные машины многократного действия с высокими скоростными характеристиками и большой производительностью. Создание машин многократного действия означало крупный скачок в технологии волочения металлов. [c.125]

Это одно из самых замечательных механических свойств металлов было продемонстрировано нагляднейшим образом рядом исследователей в весьма убедительно поставленных за последние годы экспериментах, где больших остаточных удлинений в металлических монокристаллах удалось достигнуть путем постепенного увеличения растягивающей нагрузки. Применяемые в технике конструкционные металлы с поликристаллической структурой обладают, сверх того, и другими замечательными свойствами. Отметим здесь их способность получать под нагрузкой весьма малую упругую (т. е. обратимую) деформацию до тех пор, пока эта нагрузка не превзойдет некоторой величины, и деформироваться уже необратимо (т. е. пластически) и значительно при дальнейшем возрастании нагрузки. В связи с этой последней характеристикой поликри-сталлических металлов находится и их способность, подвергаться холодной и горячей обработке посредством ковки, гнутья, прессования, волочения, прокатки и т. д. Стали, а также и другие черные и цветные металлы и их сплавы могут подвергаться закалке, причем после закалки пластические деформации возникают в них под значительно более высокими нагрузками, чем до закалки. [c.11]

Многопроходная деформация является основным элементом многих видов термомеханической обработки (прокатки, ковки, волочения и др.). При этом количество проходов и степень деформации за проход связаны не только с технологическими ограничениями процесса передела слитка (или заготовки) в полуфабрикат заданного профиля, но и с задачей получения оптимального комплекса механических свойств в деформированном металле. Однако эта задача решается пока чисто эмпирически из-за недостаточной изученности закономерностей, определяющих формирование дислокационных структур в условиях наложения и многократного повторения процессов деформационного упрочнения и динамического возврата. Необходимость изучения этих закономерностей не требует особого доказательства, достаточно сказать, что большинство конструкционных металлов и сплавов используются в технике в деформированном состоянии, т. е. без конечной рекристаллизационной обработки. [c.181]

Процессы схватывания происходят также при прокатывании, волочении, штамповке и других технологических процессах обработки металлов и отрицательно влияют на них. В то же время явление схватывания металлов успешно используется в технике при холодной сварке металлов. [c.4]

Среди Других методов изготовления изделий методы обработки металлов давлением с каждым годом получают все большее распространение и развитие вследствие их достаточно высокой технико-экономической эффективности. К главнейшим из них относятся прокатка (холодная и горячая), включая специальные виды волочение (холодное и горячее) свободная ковка штамповка объемная (холодная и горячая), включая процессы высадки штамповка тонколистовая (холодная) и толстолистовая (холодная и горячая) выдавливание и прессование (холодное и горячее) специальные — с использованием энергии взрыва, вибрационных пульсирующих нагрузок, энергии сильных электромагнитных полей и др. [c.26]

В технике часто используют холодную обработку давлением без нагрева металлов и сплавов прокатку, штамповку, волочение (в холодном состоянии или с нагревом до температуры ниже температуры рекристаллизации). [c.279]

Пластическое деформирование металлов имеет очень большое значение в технике, так как большая часть металла, особенно стали, после отливки подвергается пластической деформации. Важнейшие технологические процессы обработки металлов давлением — ковка, штамповка, прокатка, волочение, прессование и другие основаны на возможности получения у металлов остаточных пластических деформаций, обеспечивающих необходимые размеры и формы заготовок или изделий. [c.161]

Медь. Вязкий металл красноватого цвета с удельным весом 8,3—8,9, обладающий высокой теплопроводностью и электропроводностью. Температура плавления 1083°. Медь в холодном состоянии хорошо поддается прокатке, волочению, штамповке, мало корродирует. Медь применяют как в чистом виде, так и в сплавах с другими металлами, В санитарной технике ее используют для получения нагревательных поверхностей газовых водоподогревателей, из нее делают трубки водоподогревателей, паяльники, припои. На отливки медь не идет, так как отливки из нее получаются неплотными, ноздреватыми. [c.14]

Практически невозможно назвать отрасль промышленности, где бы не находили применения те или иные изделия и материалы, получаемые методами порошковой металлургии. В практике обрабатывающей промышленности это твердосплавные инструменты в горнодобывающей и нефтяной промышленности — наплавочные и армирующие твердые сплавы и алмазно-металлические композиции, применяемые для оснащения бурового инструмента в металлургической промышленности — присадочные порошковые металлы и ферросплавы — модификаторы, твердые сплавы (для прецизионной прокатки и волочения). В сварочной технике порошки применяют для наплавки, специальной резки и изготовления обмазок. В практике машиностроения, приборостроения, транспортного машиностроения, автомобилестроении и [c.5]

Наклепом называется изменение свойств металла в результате холодной пластической деформации. Из рис. 86 видно, что с увеличением степени пластической деформации повышается прочность и твердость, т. е. происходит упрочнение металла, его нагартовка. Наряду с этим понижается ила стичность и вязкость металла, т. е. происходит его охрупчивание. Наиболее высокопрочным материалом в современной технике является нагарто-ванная стальная проволока, получаемая в результате холодного волочения при степени деформации 80—90% и имеющая предел прочности 300—400 кгс/мм . Такая прочность не может быть достигнута за счет легирования и термической обработки. [c.196]

Пластическое деформирование металлов и сплавов имеет очень большое значение в технике, так как подавляющую часть их, особенно стали, обрабатывают давлением. Важнейшие технологические процессы обработки металлов давлением, такие как ковка, штамповка, прокатка, прессование, волочение и др., основаны на способности металлов получать под действием внешней силы остаточные пластические деформации, обеспечивающие необходимые размеры и форму заготовок и изделий. Процесс пластической деформации также является основой обработки металлов резанием. Способность металлов пластически деформироваться имеет большое значение и для обеспечения надежности и долговечности работы изделий. Если способность металла изделий к пластической деформации мала, то в таких изделиях в процессе работы может скорее произойти хрупкое разрушение. [c.98]

В последние годы холодную прокатку начали широко применять для производства точных фасонных профилей наряду е волочением. Потребности в холоднокатаном металле растут из года в год электромашиностроение, авиация, автомобильная и тракторная промышленность, криогенная техника и др. Холоднокатаный Л1К Т является самой высококачественной продукцией, хотя себестоимость его выше, чем горячекатаного. Холодной прокаткой изготавливают лист и ленту из стали всех классов, цветных металлов (алюминия, титана, медных сплавов) и тугоплавких сплавов. [c.324]

Изложены основы пластической деформации металлов, теории прокатки и волочения. Описаны технологические процессы и контроль качества производства полупродукта, сортовой и листовой стали, специальных видов профилей и труб. Даны характеристики основного и вспомогательного оборудования и электрооборудования прокатных станов и других агрегатов. Рассмотрена автоматизация и механизация технологических процессов. Приведены калибровки рабочего инструмента при производстве различных видов профилей. Изложены основы проектирования прокатных цехов и общие вопросы организации производства и техники безопасности. Приведен сортамент выпускаемой продукции. [c.749]

За основу взята камера, применявшаяся Вестгреном [I], в которой проволочный образец нагревается проходящим через него электрическим током. При имеющихся в настоящее время достижениях в технике волочения проволоки эту камеру можно использовать для исследования большого количества металлов, а иногда и материалов неэдектропроводных в некоторых случаях возможно напрессовать небольшое количество порошка Boi pyr подходящей токопроводящей проволоки это успешно применяли для исследования порошка рутения, напрессованного вокруг вольфрамовой проволоки. Некоторые материалы могут быть получены в виде очень тонких трубок, которые можно нанизать на проволоку из тугоплавкого металла таким образом были полу- [c.236]

Никель — серебристо-белый металл, широко применяемый в электровакуумной технике его достаточно легко получить в очень чистом виде (99,99 Ni) иногда в него вводят специальные легирующие присадки (кремний, марганец и др.). Получаемый из руд никель подвергают электролитическому рафинированию. Очень чистый по рошкообразнын никель можно получить путем термического разложения пентакарбонила никеля Ni( 0)5 при температуре 220 С. Никель выпускается различных марок (в зависимости от чистоты) в виде полос, пластин, лент, трубок, стержней и проволоки. К положительным свойствам никеля следует отнести достаточную механическую прочность после отжига (ар == 400—600 МПа при Д/// — — 35—.50 %). Никель легко поддается даже в холодном состоянии механической обработке (ковке, прессовке, прокатке, штамповке, волочению и т. п.). Из никеля могут быть изготовлены различные по размерам, сложные по конфигурации изделия с жестко выдержанными допусками. Стойкость никеля к окислению наглядно видна из рис. 7-10. Помимо применения в электровакуумной технике, никель используют в качестве компонента ряда магнитных и проводниковых сплавов, а также для защитных и декоративных покрытий изделий из железа и т. п. [c.216]

Такие виды обработки давлением, как холодная или горячая прокагка ряда цветных металлов, волочение, прессование черных и тугоплавких металлов, листовая вытяжка, холодное выдавливание, горячая прокатка труб на длинной оправке и некоторые другие неосуществимы в промышленных масштабах без применения технологических смазок подача смазок при горячей прокатке стали, горячей ковке и объемной штамповке, вырубных операциях листовой штамповки, гибочных операциях позволяет значительно улучшить технико-экономические показатели процесса. [c.118]

Все более широко в калибровочных цехах применяют технологию шлифовки калиброванных прутков, т. е. шлифовке подвергают все калиброванные прутки шарикоподшипниковой стали, для чего волочение осуществляют с припуском 0,1 мм (щлифовка в один пропуск) для прутков диаметром до 20 мм и с припуском 0,15 мм для прутков диаметром более 20 мм. Внедрение этой технологии позволяет отказаться от травления, сортировки и зачистки подката, устранить забракование металла по обезуглероживанию, так как слой обезуглероженного металла снимается при шлифовке. Технико-экономический анализ зачистки прутков стали ШХ15 диаметром 14 мм одной и тон же плавки проведенный на заводе Красный Октябрь по повой и старой технологии показал, что при шлифовке всех прутков достигается экономия средств и металла. [c.333]

Платина, палладий и распространенные платиновые сплавы, применяемые в технике, легко обрабатываются посредством обычных методов выдавливания, волочения, прокатки и т. д. Для получения химически чистой поверхности платины и ее сплавов после обработки можно применять травление в горячей концентрированной серной кислоте. Это позволяет удалить с поверхности мельчайшие частнцы железа и другие загрязнения, что особенно важно для некоторых каталитических и высокотемпературных применений. При прокатке нли волочении тонкого профиля нельзя допускать попадания в металл грязи или каких-либо других посторонних частиц, так как при нх последующем удалении под воздействием химических или электрохимических факторов в материале остаются дефекты. [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...