Направляющие станков — Классы чистоты

Станки Класс чистоты поверхностей направляющих [c.95]

Направляющие станков — Классы чистоты поверхности 95 — Фаски и канавки для выхода инструмента 172 [c.412]

Для улучшения и ускорения отделочных операций в последние годы находит распространение суперфиниширование поверхностей и обкатка роликом. После создания инж. В. Г. Рожковым пневматического привода для суперфиниширования этот метод стал широко применяться не только на токарных, карусельных, но и на расточных станках. Он находит применение даже при обработке отверстий диаметром 100 мм на станках глубокого сверления. Суперфиниширование обеспечивает чистоту поверхности 10—14 классов. В некоторых случаях выгодна обкатка роликами. У деталей из незакаленных сталей, чугуна и цветных металлов можно получить 8—9 класс чистоты с производительностью в 3—5 раз бэль-шей, чем при точении и шлифовании, а 10—И класс с производительностью в 5—6 раз большей, чем при доводке суперфинишем. Так, на Уралмашзаводе впервые взамен ручной шабровки внедрена накатка роликами направляющих станин металлорежущих стан- [c.98]

Поэтому большинство чистовых шлифовальных операций выполняется на основном оборудовании. Крупные и тяжелые детали иногда шлифуются с помощью установленного на суппорт токарного, карусельного, продольно-строгального или другого станка специального съемного шлифовального приспособления. В этом случае чистота обработки находится в пределах 7—8 классов, а точность в пределах 2—3 классов. Однако широкого распространения такие приспособления не получили из-за малой производительности процесса и необходимости предохранения направляющих станка от попадания на них шлифовальной пыли. [c.207]

При встречном фрезеровании толщина стружки увеличивается постепенно от нуля до максимума, что обеспечивает плавное изменение нагрузки на зуб фрезы, но при этом возникающие усилия резания стремятся оторвать деталь от стола станка. Наличие зазоров в направляющих стола (в особенности у изношенных станков) вызывает вибрацию и снижает класс чистоты обрабатываемой поверхности детали. [c.121]

Винтовые сверла предназначены для сверления и рассверливания отверстий, глубина которых не превышает десяти диаметров сверла. При сверлении такими сверлами можно получить отверстия 5—4-го класса точности и 3—4-го класса чистоты. Сверло состоит из рабочей-и хвостовой частей. Хвостовая часть служит для закрепления сверла на станке. Рабочая часть состоит из двух частей режущей и направляющей. На режущей части расположены режущие лезвия сверла. На направляющей части имеются две направляющие фаски, которыми сверло центрируется в отверстии, и две винтовые стружечные канавки, служащие для транспортировки стружки из отверстия. На рис. 19 изображено место перехода режущей части сверла в направляющую. Передняя поверхность 1 представляет собой линейчатую винтовую поверхность, плавно сопрягающуюся с криволинейной винтовой поверхностью нерабочей части стружечной канавки. Задняя поверхность 2 может быть конической поверхностью, линейчатой винтовой поверхностью или плоскостью. Наибольшее распространение нашли сверла, у которых задняя поверхность является частью конической поверхности с осью,, перекрещивающейся с осью сверла под некоторым углом. Вспомогательная задняя поверхность 3 (фаска) представляет собой часть конической поверхности с очень малой конусностью, ось которой совпадает с осью сверла. Для уменьшения трения между сверлом и стенкой отверстия спинка сверла 7 занижена относительно фаски. Главное лезвие сверла 4 с достаточной точностью можно считать прямой линией. В результате пересечения задних поверхностей образуется лезвие 5, называемое поперечным лезвием или перемычкой. Если задние поверхности сверла очерчены коническими поверхностями, то поперечное лезвие представляет собой линию двоякой кривизны. Вспомогательное лезвие 6 является конической винтовой линией с очень малой конусностью. Таким образом, сверло имеет по две передние, задние и вспомогательные задние поверхности, два главных и вспомогательных лезвия и поперечное лезвие. [c.52]

Тонкое фрезерование дает возможность получить направляющие с чистотой поверхности по 7—8-му классам. Обработка производится на специальных многошпиндельных фрезерных станках повышенной жесткости однозубой фрезой, оснащенной твердым сплавом ВК2, без охлаждения на следующих режимах скорость резания и = 160 200 м/мин подача на один зуб Sz = = 0,1-ь 0,25 жж, глубина резания до 0,3 лик. Для удаления стружки применяют обдувку сжатым воздухом. [c.225]

Направляющие базовых деталей высокопрецизионных станков изготовляют по более жестким допускам отклонения по прямолинейности не должны превышать 0,002 мм на длине 1000 мм, а чистота их поверхностей должна соответствовать 12-му классу. [c.201]

Фрезер емые детали могут иметь различную чистоту поверхности в зависимости от требований, которые предъявляются условиями работы детали. Подошва основания фрезерного станка может быть грубо ободрана, т, е, иметь грубую поверхность рабочая поверхность стола фрезерного станка должна иметь большую чистоту, чем подошва основания поверхность направляющих станины фрезерного станка должна иметь очень чистую поверхность, которую получают шабрением или тонким шлифованием, В Советском Союзе чистота поверхности установлена Государственным общесоюзным стандартом (ГОСТ 2789—51), Согласно этому стандарту предусмотрено в зависимости от высоты гребешков деление чистоты поверхности по классам, каж- [c.107]

Рабочую поверхность профилей копиров следует обрабатывать, выдерживая чистоту не ниже 7-го класса. Допуски на изготовление копиров рекомендуется принимать в 4—5 раз меньше допусков на соответственные размеры обрабатываемых деталей. Копиры нужно подвергать закалке и при необходимости предварительной цементации с получением конечной твердости HR 50- 55. У шлифованного круглого копира биение по диаметрам и торцам допускается не более 0,02 мм. Необходимо предварительно выверять положение копира относительно направляющих станины станка, для чего используются различные устройства [4, 73 и др.]. [c.210]

Обкатывание осуществляется непосредственно после строгания. Скорость обработки принимается равной скорости при строгании, усилие накатывания — равным 40—50 кг при диаметре шарика 12 мм. За два прохода чистота поверхности направляющих улучшается с 5-го до 7—8-го классов. Станок с накатанными направляющими нормально эксплуатируется в течение года. [c.191]

Изменение материала направляющих. Основными требованиями к материалам (парам трения) для направляюп ихскольжения станков являются высокая износостойкость, лп1нимальные значения характеристик трения, экономичность, минимальные деформации во времени и стойкость в рабочих средах при рабочей температуре, повышенная жесткость, возможность получения при обработке высокого класса чистоты поверхности. [c.29]

Шабрением можно достигнуть 2-го и даже 1-го класса точности и чистоты до 9-го класса. Качество поверхности определяется по количеству пятен краски, оставляемых окрашенной контрольной плитой на обрабатываемой поверхности. Для направляющих перемещения требуется 8—12 пятен в квадрате 25 X X 25 мм, для особо точных ста нков 18—25 пятен на квадрат 25 X 25 мм. Припуск на шабрение после чистовой механической обработки оставляют в пределах 0,1—0,3 мм в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности и сложности формы направляющих. Ручное шабрение — трудоемкая и малопроизводительная операция. Имеются приспособления для механизации шабрения, но их можно использовать не во всех случаях. На многих станкостроительных заводах шабрение заменяется шлифованием, тонким строганием, тонким фрезерованием, Сущест- [c.225]

Хорошие результаты по качеству и точности поверхностей получаются при шлифовании направляющих станин после строгания. Для этой цели оставляется припуск 0,2—0,3 мм. Шлифование направляющих производится на специальных плоскошлифовальных или продольнострогальных станках, снабженных шлифовальными головками. Шлифование периферией круга производительнее торцового на 30—45%. Достигаемая чистота поверхности при торцавом и периферийном шлифо вании соответствует 8 классу,, с миаи-малшой погрешностью по прямолинейности (0,01— 0,02 мм на 1000 мм длины). [c.233]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...