Штампы Состав стали

Соста ) сталей для штампов холодного формирования, % (ГОСТ 5950—73) [c.435]

Таблица 59 Состав стали для молотовых штампов, °/о (ГОСТ 5950—63)

Состав стали для штампов горизонтально-ковочных машин и прессов, % [c.443]

Химический состав сталей, применяющихся для изготовления кованых штампо-держателей, и механические свойства заготовок для них приведены в табл. 282. [c.339]

До половины объема выпуска низкоуглеродистых сталей — кипящие. Из кипящей стали изготовляют фасонный прокат (балки, швеллеры, уголки), толстый и тонкий лист, сварочную и вязальную проволоку. Особую ценность имеет кипящая сталь как материал для глубокой вытяжки. В этом случае химический состав стали характеризуется низким содержанием углерода (0,07—0,2%), кремния (не более 0,01%), серы (0,016—0,020%) и фосфора (0,015—0,020%). Ее механические свойства а = 320...330 МПа, сГт = 195...228 МПа, 8 = 34%. Склонность к старению уменьшают при помощи микролегирования такими элементами, которые образуют с азотом прочные нитриды и выводят его из раствора. Показано, что добавка 0,01—0,07% А1 или 0,03% V устраняет склонность стали к старению. Аналогично действуют добавки 0,1% Nb или 0,25—0,35% Сг, но сталь при этом оказывается прочнее и ее трудно штамповать. Склонность к старению можно устранять отжигом, при котором азот выделяется из раствора в виде нитридов. Чаще используют отжиг ниже температуры А1, но это удорожает сталь. [c.354]

Материал. В табл. I приведен химический состав стали для штампов. [c.367]

Состав стали для молотовых штампов в % [c.313]

Состав легированных сталей для молотовых штампов приведен в табл. 59. [c.439]

Химический состав легированных сталей для штампов холодного деформирования приведен в табл. 14.7, механические свойства —в табл. 14.8. [c.243]

Химический состав легированных инструментальных сталей для штампов холодного деформирования (ГОСТ 5950—63) [c.243]

Химический состав 341 Инструментальные стали штампо- [c.433]

Химический состав (по легирующим элементам), термическая обработка и назначение сталей для штампов холодного деформирования (ГОСТ 5950—73) [c.359]

Инструмент, применяемый для обработки металлов давлением (штампы, пуансоны, матрицы, валики и т. д.), изготавливают из штамповых сталей. Так как металлы можно подвергать деформации в холодном, а также в горячем состояниях (до 900—1200° С), то различают стали для штампов холодного деформирования и стали для штампов горячего деформирования. Химический состав, механические свойства и назначение штамповых сталей приведены в ГОСТ 5950—63. [c.240]

Для штампов по холодной штамповке и, в частности для вырубных, весьма эффективным способом повышения их стойкости оказалась наплавка рабочих частей штампа твердым сплавом марки Т-540. Химический состав обмазки наплавочного электрода марки Т-540 следующий 17 20] феррохром — 36,5% феррованадий — 4,5% ферротитан — 40,0% титановый концентрат — 4,0% мел технически чистый — 15%. Твердость этого сплава после наплавки составляет HR 30—40, после отжига HR 24—32, после закалки и отпуска HR 54—60. Сплав Т-540 применяется для наплавки как при изготовлении новых, так и для восстановления уже изношенных частей штампа. Корпус матрицы или пуансона наплавляемого штампа в этом случае может изготовляться из углеродистой стали марки Ст.6 или из низколегированной стали. [c.176]

Стали инструментальные легированные (ГОСТ 5950—73), применяемые для изготовления штампов пресс-форм для литья под давлением, режущего и измерительного инструмента, обладают высокой твердостью, хорошо сопротивляются износу и ударным нагрузкам при повышенных и высоких температурах. Кроме этого, стали, идущие на изготовление инструмента высокой точности, должны обладать незначительной деформацией при термической обработке. Этим требованиям удовлетворяют современные легированные стали, в состав которых, кроме железа, углерода, марганца и кремния, входят также легирующие элементы хром, вольфрам, ванадий, молибден, никель. [c.137]

Стали, предназначенные для штампов холодной пластической деформации, должны обладать высокой твердостью, износостойкостью и прочностью, сочетающейся с достаточной пластичностью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогревают до температуры 200—350°С. Поэтому стали должны быть теплостойкими. При крупных штампах необходимо обеспечить высокую прокаливаемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки произойдет искажение сложной фигуры штампа, то необходимо будет производить доводку штампа до требуемых размеров. Наиболее часто применяют стали, состав которых и термическая обработка приведены в табл. 12. [c.314]

Для тяжелых условий эксплуатации штампов помимо смазок, приведенных выше, при штамповке поковок из конструкционных штампо-вых сталей рекомендуется смазка — суспензия жидкого стекла (15— 25 %) и коллоидного графита (5—10 %) в 30 %-ной эмульсии КРПД. Стеклянные смазки одновременно выполняют роль теплоизолятора. Их состав выбирают в зависимости от химического состава жаропрочных сталей и сплавов. Стекло, применяемое в качестве смазки и для заш,иты от окисле- [c.467]

Недефицитиость легирующих элементов, входящих в состав штампе вой стали. [c.367]

Твердый слой, наплавленный электродами ЦС-1 и ЦС-2, по свойствам аналогичен стеллиту. Электроды ЦШ-1 дают при наплавке состав, отвечающий стали ЗХ2В8. Электроды ЦШ-2 применяют для наплавки штампов из стали 5ХНМ и 5ХГМ наплавленный слой аналогичен по химическому составу стали этих марок. [c.392]

Не исследовались аустенитные стали, упрочняемые в результате дисперсионного твердения выделениями карбидов и интерметаллидов. Основанием для этого послужило следующее 1) необходимость введения в состав стали значительных количеств никеля неизбежно приводит к удорожанию материала 2) известные аустенитные стали с никелем содержат, как правило, углерода не более 0,1 %, что предопределяет их незначительное упрочнение за счет выделившихся при старении карбидов. Выделение интерметал-лидных фаз в этом случае не обеспечивает высокой твердости стали при температурах, близких к комнатной. Это обстоятельство, по мнению авторов работы [11], может приводить к преждевремейному смятию рабочей поверхности уже на начальных стадиях эксплуатации, если штампы работают при повышенных давлениях . При выборе же дорогостоящих сплавов на основе никеля для исследований преследовалась цель сравнительной оценки потенциальных возможностей мартенситных и аустенитных сталей по отношению к значительно более теплоустойчивым материалам. [c.56]

Чтобы сталь хорошо штамповалась, она должна иметь не только определенный состав, но и соответствующую микроструктуру — мелкозернистый феррит с перлитом, располагающимся в стыках нсскольких ферритных зерен. Коалесценция перлита (см. п. 2 этой главы о коалесценции сульфидной эвтектики) приводит к появлению по границам зерен структурно свободного цементита, что чрезвычайно вредно для нзтампуемости. [c.200]

Штампы для холодного деформирования работают в условиях высоких переменных нагрузок, выходят из строя вследствие хрупкого разрушения, малоцикловой усталости и изменения формы и размеров за счет смятия (пластической деформации) и износа. Поэтому стали, используемые для изготовления штампов, пластически деформирующих металл при нормальных температурах, должны обладать высокой твердостью, нзносостой костью и прочностью, сочетающейся с достаточной вязкостью. В процессе деформирования с большей скоростью штампы разогреваются до 200—350 °С, поэтому стали этого класса должны быть и теплостойкими. Для крупных штампов необходимо обеспечить высокую прокаливаемость и небольшие объемные изменения при закалке. Если в процессе термической обработки происходит искажение сложной конфигурации штампа, то необходимо проводить доводку штампа до требуемых размеров, что не всегда осуществимо. Наиболее часто применяют стали, состав и термическая обработка которых приведены в табл. 29. Высокохромистые стали Х12Ф1 и Х12М относятся к ледебуритному классу и содержат 16—17 % карбидов (Сг, Ее), Q. Стали обладают высокой износостойкостью и при закалке в масле мало деформируются, что важно для штампов сложной формы. [c.358]

Состав и термическая обработка наиболее часто применяемых штамповых сталей приведены в табл. 30. Крупные ковочные штампы, а также инструмент ковочных машин и прессов, нагревающихся при I 500- -550 С при умеренных нагрузках, изготовляют из полутеилостойких сталей 5ХНМ и 5ХГМ (вместо никеля в них содержится 1,2—1,6 % Мп), обладающих повышенной вязкостью (см. табл. 30), упрочняемых в результате мартенситного превращения. [c.361]

Фазовый состав этих сталей в отожженном состоянии — легированный феррит (а) и карбиды типа и М С. Стали теплостойки, малочувствительны к резкой смене температур, обладают повышенной окалиностойкостью, устойчивы к корродирующему действию жидкого алюминия и обладают высокой прочностью при хорошей вязкости. Стали повышенной теплостойкости (ЗХ2В8Ф и 5ХЗВЗМФС) используют для штампов, претерпевающих при деформировании разогрев поверхности до 600—700 °С. Из них изготовляют инструмент, например прошивные пуансоны, выталкиватели для глубоких отверстий, матрицы пресс-форм для отливок под давлением медных сплавов и т. д. Фазовый состав этих сталей в отожженном состоянии — легированный феррит и карбид М зСв и МеС. [c.364]

Характер изготовляемых в цехах листовой штамповки деталей зависит хзт вида продукции, выпускаемой предприятиями, в состав которых эти цехи входят. Детали отличаются по форме, габаритам, материалам, из которых их шта мпуют, предъявляемым к ним тёхническим требованиям. На автомобильных заводах, например, в цехах листовой штампов и выпускают детали кузовов, рам, арматуры и др. Детали при этом могут быть различных габаритов — от очень крупных до мелких и особо мелких. Форма деталей различная. Основными материалами являются листовая сталь, стальная лента, широкорулонный стальной прокат. На приборостроительных заводах штампуют преимущественно мелкие и особо мелкие детали. Наряду со сталью в большом количестве используют цветные металлы. Также различны и технические требования, предъявляемые к деталям. Наиболее высокие требования к качеству поверхности предъявляют к облицовочным деталям легковых автомобилей, а к точности — к деталям приборов. [c.203]

Изношенную матрицу наплавляют в установке, состоящей из наружной и внутренней медных форм (рис. 117). Ширина и толщина наплавляемого слоя 8—10 мм. Примерно такая же схема установки будет и для наплавки изношенного пуансона [7]. Наплавку изношенных штампов для листовой и объемной формовки некоторые заводы производят электродами со стержнями из стали Х12М и Х12Ф1 с толстым защитнолегирующим покрытием, состав которого подбирается (расчетным путем) таким образом, чтобы получить требуемый по химическому составу наплавленный слой [24]. [c.176]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...