Устройства отводящие металлорежущих станков для

Работа автоматического устройства характеризуется цикличностью. Время каждого цикла слагается из рабочего и вспомогательного времени. Основное условие работы автоматической машины — выполнение элементов цикла без вмешательства человека. В металлорежущих станках автоматизируют включение и выключение подач, быстрые подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок и т. д. Универсальные автоматы и полуавтоматы обеспечивают [c.392]

Осуществлявшееся в ходе промышленного развития объединение машин в опреде.тенную систему было важнейшим признаком развитого машинно-фабричного производства. Наиболее прочные позиции система машин заняла в машиностроении, где ее основу составил парк специализированных, высокопроизводительных металлорежущих станков с электроприводом. Комплектование механических цехов в машиностроении на начало 900-х годов было примерно следующим токарных станков — 44—50%, сверлильных (вертикально-сверлильных, горизонтально-сверлильных, радиально-сверлильных) — 15—17%, строгальных, долбежных и фрезерных —21—25%, зуборезных, наждачных, болторезных и прочих станков — 20—28"о Крупные станки размещались под кранами или другими подъемными устройствами. На каждый станок по нормам отводилось в среднем примерно по 16 м пола цеха [18]. [c.30]

Работа автоматического устройства характеризуется цикличностью. Время каждого цикла слагается из рабочего и вспомогательного времени. Основное условие работы автоматической машины -выполнение элементов цикла без вмешательства человека. В металлорежущих станках автоматизируют включение и выключение подач, быстрые подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок и т.д. Универсальные автоматы и полуавтоматы обеспечивают высокую производительность труда путем максимального совмещения всех вспомогательных и рабочих движений. [c.335]

Сокращение вспомогательного времени и комплексная автоматизация технологических процессов обработки. Дальнейшее повышение режимов резания не дает ощутимого повышения производительности. Поэтому модернизация металлорежущих станков должна обеспечить сокращение времени, затрачиваемого на вспомогательные операции. Сокращение времени достигается путем механизации отдельных переходов, выполняемых вручную, например, зажим заготовок, отвод и подвод режущего инструмента, измерение деталей при их обработке, а также в результате автоматизации цикла обработки. Для автоматизации управления станком применяют отсчетные устройства, продольные и поперечные упоры, механизмы включения подачи, быстрого подвода и отвода инструментов и т. д. В качестве указателей хода суппортов, столов и других механизмов применяют лимбы повышенной точности с оптическим устройством, при этом точность показания значительно повышена — от 0,1 до 0,005 мм. Ограничения величины перемещений рабочих органов станка обеспечиваются применением упоров. В процессе работы стол или суппорт наталкивается на упор, стол или другие двигающиеся механизмы останавливаются. Для более точной установки упоров применяют индикатор, при этом точность перемещения по упорам достигается 0,05—0,005 мм. Для осуще- [c.369]

Для уменьшения вспомогательного времени современные металлорежущие станки снабжаются устройствами, механизирующими отвод и подвод режущего инструмента, загрузку и съем заготовок, а также передачу заготовки с одного станка на другой таким образом, что обработка определенной заготовки совершается на поточных или автоматических линиях станков. По всем типам станков — [c.12]

Оборудование рабочего места при ПМО должно включать следующие основные части 1) металлорежущий станок 2) плазменную установку 3) технологическую оснастку для крепления плазмотрона и фиксации его в заданном положении 4) систему защиты обслуживающего персонала, включая вентиляцию 5) сопутствующие средства технологического оснащения и автоматизации процесса. К последним можно отнести систему охлаждения инструмента и плазмотрона, устройства для отвода и сбора стружки, средства контроля и автоматизации процесса, устройства для связи между плазменным и металлорежущим оборудованием. Весь комплекс оборудования должен быть согласован между собой по габаритам, мощности, а также наиболее удачно размещен на участке для данного технологического процесса. [c.173]

С целью устранения температурных смещений, существенно влияющих на точность обработки, прецизионные металлорежущие станки необходимо оснащать специальными системами, позволяющими стабилизировать температуру стайка на заданном уровне. Обычно в традиционных схемах таких систем с помощью специальных устройств охлаждается масло, которое затем прокачивается через кинематические пары, отводя таким образом тепло. [c.142]

Структура металлорежущих станков формировалась и развивалась главным образом в направлении достижения целесообразного выполнения комплекса операций формообразования, т. е. обработки изделий. Выполнение операции контроля загрузки, разгрузки и удаления стружки решалось от случая к случаю путем наслоения узлов и механизмов к общей структуре станков. В большинстве же выполнение этих операций возлагалось на рабочего-оператора. В связи с этим в настоящее время структура целого ряда станков оказывается совершенно непригодной для автоматизации указанных вспомогательных операций. Например, в некоторых станках для центрового шлифования не остается места для устройства загрузочного приспособления. Все занято механизмом правки и контрольным измерительным устройством. В карусельных, строгальных и фрезерных станках невозможно обеспечить автоматический сбор стружки. В токарных станках роторного типа трудно осуществить загрузку изделий и отвод стружки. [c.418]

Модернизация станков. Конструкции металлорежущих станков непрерывно совершенствуются. Промышленность получает новое оборудование, обладающее высокой мощностью и быстроходностью, позволяющее наиболее полно использовать стойкость твердосплавного режущего инструмента. Имеющиеся на предприятиях станки прежних выпусков, находящиеся в хорошем техническом состоянии, модернизируют, т. е. усовершенствуют, приближая таким образом их характеристики к уровню новых станков. Основные направления модернизации повышение мощности, увеличение числа ступеней чисел оборотов в минуту шпинделя, увеличение верхнего предела чисел оборотов повышение жесткости. При модернизации станки оснащают устройствами, механизирующими закрепление заготовки и снятие детали, ускоряющими подвод и отвод суппорта, улучшающими условия безопасной работы на станке. Модернизация обычно осуществляется при капитальном ремонте станка. [c.143]

Процесс обработки слагается из рабочих и холостых ходов, которыми являются функциональные действия механизмов, устройств, инструментов в металлорежущем станке, которые применительно к рабочим ходам непосредственно реализуют технологический процесс, а применительно к холостым ходам — создают необходимые условия для выполнения технологического процесса (загрузка и съем изделий, их зажим и разжим, подвод и отвод режущего инструмента и др.). [c.452]

Многие рассмотренные правила техники безопасности являются общими для всех металлорежущих станков как то наличие предохранительных устройств, состояние спецодежды, содержание рабочего места, надежное крепление инструмента и заготовок, отвод стружки и т. д. [c.103]

Таким образом, автоматизацию процессов обработки на металлорежущем оборудовании в основном осуществляют путем применения автоматизированных устройств, обеспечивающих не только механизированное закрепление заготовок, но и автоматический подвод и отвод инструмента и автоматическую загрузку станка. [c.128]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Имеется тенденция к увеличению скорости быстрых перемещений до 12—14 м/мин и к быстродействию устройств автоматической смены инструментов. На станках осуществляется диагностирование неисправностей устройств ЧПУ. Следует также отметить оснащенность станков устройствами активного контроля, автоматического сбора и отвода стружки, устройствами контроля состояния режущего инструмента — все это обеспечивает работу станка без вмешательства оператора. Отличительной особенностью новых металлорежущих станков является их оснащение устройствами ЧПУ типа N , в том числе на базе микропро- [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...