Степень дробления или измельчения

Различают крупное, среднее и мелкое дробление. При крупном дроблении размеры кусков руды уменьшаются до 100—300 мм, при среднем до 10—50 мм, при мелком до 2—10 мм. Каждая стадия дробления (измельчения) характеризуется степенью дробления или измельчения, под которой понимают отношение размера наибольших кусков руды перед дроблением к размеру наибольших ее кусков после дробления на данной стадии. [c.38]

Применяемые при В. р. заряды ВВ могут иметь сосредоточенную (в виде шара, куба или параллелепипеда и т. п.) или удлиненную (в виде цилиндра и т. п.) форму. Сосредоточенная форма зарядов дает более полное использование энергии взрыва, особенно раскалывающего и метательного действия статич. давления газов взрыва удлиненная форма заряда при большей поверхности соприкосновения ВВ с разрушаемой средой обеспечивает лучшее использование динамич. удара взрыва, производящего дробление и измельчение среды (массива). Для оценки степени сосредоточенности заряда служит отношение радиуса шара, имеющего объем данного заряда, к расстоянию от ц. т. заряда до наиболее удаленной точки его поверхности, называемое модулем сосредоточенности д. Минимальный предел y = 0,41. Величина заряда ВВ определяется в зависимости от характера необходимого действия взрыва (только дроб.пения среды или выбрасывания ее силой взрыва с образованием воронки), объема взрываемой среды, крепости ее и свойств ВВ. За исходную величину принимается нормальный заряд вы- [c.379]

Процессы дробления и измельчения применяются для доведения минерального сырья (и других материалов) до необходимой крупности, требуемого гранулометрического состава или заданной степени раскрытия минералов. При этих процессах куски, зерна и частицы горных пород разрушаются внешними силами. Разрушение (дезинтеграция) происходит преимущественно по ослабленным сечениям, имеющим трещиноватости или другие дефекты структуры, после перехода за предел прочности нормальных и касательных напряжений, возникающих в материале при его упругих деформациях — сжатии, растяжении, изгибе или сдвиге. [c.81]

Степень измельчения характеризуется как отношение размера наибольших кусков, поступающих на измельчение, к размеру наибольших измельченных кусков. В зависимости от исходного размера кусков принято называть крупным измельчением или дроблением такое, при котором дробятся куски размером от 1000 до 120 мм, средним - от 50 до [c.45]

При камнеподобных или плотных глинах, однородных по составу, хорошо вспучивающихся и с низкой карьерной влажностью, вся подготовка материала к обжигу сводится к измельчению, его в крошку ( сухой способ). Этот способ наиболее прост и экономичен. При неоднородном, трудно размокающем сырье с невысокой степенью вспучивания, требующего введения органических добавок, исходные материалы дроблением, сушкой и помолом превращаются в порошки с последующим их смешиванием и грануляцией ( полусухой способ). Эта схема сложна. [c.81]

Вторичное дробление мягких материалов в зависимости от влажности и заданной степени измельчения осуществляют двойными зубчатыми валками или молотковыми дробилками. [c.454]

Отношение поперечных размеров кусков исходного материала к поперечным размерам измельченных кусков принято называть степенью измельчения или кратностью дробления. [c.126]

Выбор того или иного способа дробления и машины зависит от требований, которым должен отвечать продукт после дробления, а также от физических свойств материалов, подвергающихся дроблению. Для твердых материалов целесообразно применять раздавливание и удар. Вязкие породы рекомендуется дробить раздавливанием вместе с истиранием. Раскалывание оправдывается в наибольшей степени при измельчении хрупких и мягких пород. [c.21]

Под измельчением понимают уменьшение начального размера частиц материала путем разрушения их под действием внешних усилий, преодолевающих внутренние силы сцепления. Измельчение дроблением, размолом или истиранием, являясь старейшим методом перевода твердых веществ в порошкообразное состояние, может быть или самостоятельным способом получения металлических порошков, или дополнительной операцией при других способах их изготовления. Наиболее целесообразно применять механическое измельчение при производстве порошков хрупких металлов и сплавов, таких как кремний, бериллий, сурьма, хром, марганец, ферросплавы, сплавы алюминия с магнием и др. Размол вязких пластичных металлов (цинк, медь, алюминий и т. п.) затруднен, так как они в большей степени расплющиваются, а не разрушаются. Наибольшая экономическая эффективность достигается при использовании в качестве сырья отходов, образующихся при обработке металлов. [c.18]

При превышении указанного предела нарушится свободное выпадение измельченного материала из выпускной щели дробилки. Измельчение материала до крупности 0,5—1 мм обеспечивают валковые дробилки, один или оба валка которых имеют возможность совершать возвратно-поступательное движение по направляющим вдоль оси опорной рамы. Оба валка вращаются друг навстречу другу от отдельных приводов с окружной скоростью 2—4 м/с, причем разность их скоростей обычно не превышает 2%. В случае дробления вязких материалов разность скоростей вращения валков может доходить до 20%- Эффективность работы валковых дробилок в большой степени зависит от условий подачи материала, в особенности от непрерывности его поступления в щель между валками и равномерности распределения по их ширине. Валки могут быть гладкими, рифлеными или зубчатыми. [c.41]

Порошок требуемого интерметаллида получают дроблением слитка, выплавленного обычными методами. Измельчение слитка до крупности частиц 5—20 мкм проводят в шаровой, вибрационной или струйной мельнице в атмосфере, исключающей заметное окисление частиц интерметаллида. С увеличением степени размола до некоторого предела наблюдается рост коэрцитивной силы частиц. Затем частицы интерметаллида покрывают никелем или кобальтом с помощью неэлектрической гальванизации, что предохраняет порошок от окисления. После этого порошок подвергают предварительному уплотнению в сильном магнитном поле для создания магнитной текстуры, а затем прессуют в гидростате при давлении 200—1400 МПа. Спекание проводят при 1100— 1125° С в течение 0,5—1 ч в атмосфере аргона. [c.427]

Каждый способ обогащения предъявляет свои требования к степени предварительного дробления или измельчения руд для радиометрического обогащения — 25—300 мм, гравитационного — 0,07—0,1 мм, флотационного — 0,07—0,15 мм. При обогащении руд теряется (направляется в отвалы) от 5 до 157о урана. [c.170]

При одинаковой конечной крупности измельчения (задается величиной классифицирующих отверстий) о бризантности действия разряда можно судить по гистограммам плотности распределения продукта по крупности и охарактеризовать средней крупностью продукта или выходом тонкого класса продукта. Повышение напряжения, включение обострителя повышает степень дробления материала, переход же к стадиальному дроблению материала, ограничение энерговыделения включением в разрядный контур дополнительного сопротивления снижает степень дробления. Обработка данных по выходу осколков (1-jt) в функции выхода класса -2.5 мм обнаруживает высокую степень их корреляции. [c.247]

В производственной практике наиболее распространено механическое смешивание порошков кобальта и карбидов в шаровых вращающихся, вибрационных и аттриторных мельницах, позволяющее получать высококачественные минимально загрязненные смеси из карбидов различной исходной зернистости, которая может быть изменена в процессе размола. Такое смешивание (совместный размол) можно проводить в газовой атмосфере (воздух, инертный газ), в вакууме или в жидкой среде (вода, ацетон, бензин, этиловый спирт). Мокрый размол более предпочтителен, так как обеспечивает лучшее распределение кобальта между карбидными частицами и его натирание на их поверхность. При этом одновременно происходят разрушение конгломератов и дробление частиц карбидов и кобальта и их тщательное перемешивание, причем присутствие кобальта не препятствует измельчению карбидных зерен, хотя несколько понижает его интенсивность. Степень измельчения частиц карбидов и кобальта может достигать 10-20 и более. В процессе размола кубическая модификация кобальта превращается в гексагональную. Важным является то, что на поверхности карбидных частиц наряду с частицами металлического кобальта присутствуют пленчатые частицы оксида кобальта СО3О4 весьма малого размера (порядка 30 нм), способствующие в последующем спеканию. [c.102]

Повышение степени однородности исходного материала СО ферросплавов может быть достигнуто и более активными технологическими приемами, например термической обработкой сплавов перед дроблением. Известно, что одним из типов структурных превращений, вызывающих изменение механической прочности металла, является первичная и собирательная (вторичная) рекристаллизация, приводящая к заметному охрупчиванию сплавов. Так, рекристаллизационный отжиг ферровольфрама в интервале температур 900 — 950°С приводит к значительному охрупчиванию сплава и повышению его однородности после 1,5 — 3 ч отжига. При подготовке материала государственного СО Ф18 (ферровольфрам) термическую обработку сплава перед дроблением проводили в муфельной печи в течение 2 ч с последующим охлаждением кусков в воде. Изучение распределения вольфрама и углерода, принятых в качестве индикаторов однородности, показало, что такой режим термической обработки резко снижает уровень межфракционной изменчивости состава дисперсного материала СО. Для повышения однородности порошка феррохрома при выпуске СО состава низко-и среднеуглеродистого феррохрома успешно применяется разработанная в 70-х годах технологическая схема, заключающаяся в разливке жидкого металла в цилиндрические слитки диаметром 160 — 180 и высотой 180 — 200 мм с последующим их измельчением на токарных станках проходными резцами с твердосплавной напайкой или гребенчатыми резцами шириной 90 мм и шагом зуба 1,25 мм [74]. [c.128]

В качестве первичных дробилок при обработке отощающйх материалов — кварца, полевого шпата, пегматита — используют прей-мущественно щековые дробилки с простым и сложным качанием щеки. Для вторичного дробления в зависимости от заданной производительности, величины загружаемых кусков и степени измельчения применяют вторую щековую дробилку с малой выходной щелью, валковую или конусную ротационную дробилку. При [c.453]

В зависимости от степени измельчения различают дробление (степень измельчения составляет 3. .. 6, размер частиц 2,0. .. 2,5 мм) и размол (степень измельчения > 100, размер частиц от 1 мм до 0,1. .. 0,2 мкм) [3]. Этими способами можно превратить в порошок практически любой из металлов. Для этого используют обьи-ную стружку (отходы производства) или проволоку, специально подго товленную для переработки в порошок. На стружке или проволоке делают насечки, по которым она разламьшается на куски опреде- . ленного размера. Полученные куски загружают в мельницу (шаровую, молотковую, вихревую и др.) и обкатывают до получения час- [c.10]

ЭГ-дробление на дробление одной тонны гранита твердостью 12—14 по Протодьяконову от кусков 50 мм до зерен не крупнее 4 мм расходуется 5—6 квт-ч на 1 т, или 5—6 коп. Дополнительный экономический эффект получается за счет упрощения технологического процесса (так как процесс дробления является одноступенчатым при любой степени измельчения), за счет простоты и дешевизны конструкции, за счет отсутствия засорения продукта металлом дробилки, за счет получения одновременного с процессом дробления значительного (до 80) обогащения продукта, за счет полного устранения пыли при дроблении, за счет повышения качества получаемой продукции, например щебня и т. п. [c.265]

Каменноугольный пек, остаток перегонки угля (см. Газ светильный), бывает мягкий, средний и твердый (ОСТ 5690). Мягкий пек получается при удалении около половины тяжелых масел, размягчается при 40° и плавится при 60° полумягкий или средний пек получается после отгон15и тяжелых масел и первых антраценовых, размягчается при 60—70° и плавится при 80—100° твердый пек получается почти при полной отгонье антраценовых масел при 400°, размягчается при 100° и плавится при 150—200°. Хороший твердый пек состоит из 75,32% С 8,19% Н 16,06% О и 0,43% золы уд. в. его 1,275— 1,286. Он очень хрупок и пыль его вредно действует на глаза, разъедает 1 ожу, почему применение его требует особого внимания в отношении гигиены. Менее твердый пек по цвету темнее и более блестящий чем мягче пек, тем меньше дает он пыли при дроблении. Мягкий пек употребляется в жидком виде. Количество пека, добавляемого т углю при Б., зависит от его свойств и степени измельчения, характера угля п его крупности, (° сушки, способа перемешивания угля с пеном и г° и давления нри прессовании. В Германии, Бельгии и Сев. Франции пека принято добавлять 6,5—7,5%, в В. Силезии и Англии— [c.505]

Типом кольцевой валковой мельницы является мельница фирмы Стюртевант с вертикальным кольцом, вра1цаемым от привода горизонтальным валом и тремя шарообразными валками последние вращаются трением о кольцо или породу. Размол их отличается большой степенью измельчения эти мельницы применяются в цементном, кирпичном и других производствах, где требуется сухое дробление, а также при измельчении тонко вкрапленных руд. В мельнице Максекина вращение сообщается одному из валков, к-рый и приводит в движение кольцо и остальные валки. [c.167]

ДРОБЛЕНИЕ, измельчение, процесс уменьшения размеров кусков горных пород, руд, строительных материалов, с.-х. продуктов, сырья и полуфабрикатов в различных производствах. Термин Д. обычно применяют для обозначения уменьшения размеров более крупных кусков, производимого гл. обр. раздавливанием и ударом, а термин и з-мельчение — более мелких кусков, преимущественно ударом и истиранием. Крупность Д. определяется требованиями потребляющих дробленый продукт отраслей народного хозяйства или последующих операций его переработки, в частности при обогащении— ве,личиной зерен полезного ископаемого, заключенного в горной породе. Крупность Д. колеблется в очень ншроких пределах от нескольких сот мл1 до нескольких /л. Материал, поступающий в Д,, может быть в кусках от 1 500 мм в поперечнике до долей мм. Степенью измельчения называется отнопгенио поперечников наиболее крупных кусков (зерен) до Д, и после Д, в данной дробильной машине обищя степень измельчения характеризует суммарный результат Д., исполненного в несколько приемов. Степень измельчения зависит от характера измельчающих усилий, длительности их воздействия на мо [c.167]

Д. является энергоемкой операцией. Поэтому при Д. соблюдается принцип — не дробить ничего лишнего. Для этого необходимо 1) сопровождать Д. предварительным грохочением (см.) и 2) при большей степени измельчения выполнять Д. в несколько приемов. Соблюдение этого принципа в результате дает 1) экономию в расходе энергии, 2) уменьшение износа дробильных машин, 3) увеличение производительности дробильной установки и 4) при обработке ценных руд — уменьшение потерь на пыль и шламообразование, а также потерь в процессе последующего обогащения, т. к. в последнем случае переизмель-ченный материал дает значительно больший процент потерь в хвостах от обработки. В тех случаях, когда измельчению подвергается руда, после каждого приема Д. может быть произведено обогащение путем выделения из дробленого материала кусков (зерен) полезного минерала или пустой породы. Д. производится сухим путем, когда направляемый в Д. материал поступает в сухом виде, и мокрым путем, когда этот материал подается с водой нормально количество воды в смеси с измельчаемым материалом (пульпа) составляет от 50 до 150% от веса твердого вещества. Мокрое Д. наиболее употребительно при мелком и тонком измельчении. Процесс Д. может осу-п ествляться открытым или замкнутым циклом. В открытом цикле весь однократно прошедший через измельчающую машину материал поступает в дальнейшую обработку в замкнутом цикле материал, прошедший через измельчаю-1ЦИЙ аппарат, сортируется по крупности, причем часть его, измельченная до определенной крупности, поступает в дальнейшую обработку, а недоизмельченный материал возвращается в машину для дополнительного измельчения. Измельчение в замкнутом цикле дает материал, однородный по верхнему пределу крупности. [c.169]

При малых степенях деформации е изменения структуры аустенита связаны в основном с поворотом зерен друг относительно друга и возникновением внутри них отдельных полос скольжения. При этом могут развиваться и процессы дробления тонкой структуры (образование субзерен и измельчение блоков мозаичной структуры, например, за счет полигонизации), однако, по-видимому, не так интенсивно, как при высоких степенях деформации. Как показано Г. В. Курдюмовым с сотрудниками [40], в зависимости от степени холодной пластической деформации разнообразных двойных сплавов железа размеры блоков (области когерентного рассеяния) изменяются от (8 10) 10 см (при е=5/о) до (34) 10" см (при е=60—80%). Одновременно углы разориенти-ровки между блоками возрастают от секунд до нескольких минут. При этом углы разориентировки между соседними субзернами или фрагментами (в частности, полосы скольжедия, кристаллы мартенсита и т. д.) обычно оказываются на порядок больше (до 40—50 мин). Подобный же характер изменения тонкой структуры имеет место и при закалке в результате мартенситного превращения, а также при сочетании пластической деформации с закалкой (термомеханическая обработка). В послед- [c.166]

У стали 15Х12НМВФА наименьшая сопротивляемость задержанному разрушению (ap i =90 кПмм ) имеет место при степени деформации бф=9 14% или Sg=4 -i- 7% (рис. 137, б). С повышением и понижением степени деформации от этих значений сопротивляемость задержанному разрушению сГр щ повышается при е = 5% или ej = 2% сг до 105 кГ/мм а при e =25 30% или 6 = 12 1 % - ДО 180 -200 кГ/мм что близко к пределу прочности стали при статическом растяжении. Это показывает, что после НТМО сталь 1512НМВФА становится практически нечувствительной к задержанному разрушению уже при относительно невысоких степенях деформации аустенита. Таким образом, полностью оправдалось предположение о том, что измельчение кристаллической структуры при НТМО (выражающееся прежде всего в дроблении зерен и их границ и появлении большого числа новых поверхностей раздела в виде границ субзерен, фрагментов (плоскостей скольжения) и т. д.) устраняет склонность стали к задержанному разрушению. [c.220]

Дробление и размол позволяют превратить в порошок любой нз металлов без изменения химического состава. Для этого используют стружку (отходы производства), губку, гранулы распыленного металла или проволоку, специально приготовленную для переработки в порошок. В зависимости от степени измельчения различают дробление (размер частиц 2,0—2,5 мм) и размол (размер частиц от 1 мм до 0,1- ,2 мкм). Дробление проводят в щековых, валковых, молотковых дробилках, вальцовых мельницах и бегунах. Для размола используют в основном мельницы различных типов шаровые вра-щаюш.иеся, вибрационные и планетарные, аттриторные, вихревые, струйные, гироскопические и др. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...