Пластинки для режущей части твердосплавные — Размеры

Конструкции разверток диаметром до 75 мм ничем не отличаются от обычных. Они крепятся в специальных шарнирных оправках, обеспечивающих совмещение оси развертки с осью отверстия. Режущая часть развертки оснащена твердосплавными пластинками. Для чистовой обработки точных отверстий диаметром 75 мм и выше применяют плавающие развертки различных конструкций. Получение точных размеров отверстий в стальных деталях облегчается применением разверток с кольцевой заточкой конструкции ЦНИИТМАШа (фиг. 42). [c.156]

При конструировании торцовых фрез необходимо обращать внимание на выбор следующих конструктивных элементов число зубьев, величину вылета, размеры поперечного сечения зуба, размеры твердосплавной пластинки, геометрические параметры режущей части зуба. [c.303]

Высокие режущие свойства и производительность труда можно обеспечить, работая хорошо заточенным инструментом с определенными геометрическими параметрами, точными размерами, высоким качеством поверхностей режущей части. Большое влияние на качество заточки оказывает выбор шлифовального круга. Шлифовальный круг и режим заточки должны быть выбраны так, чтобы на затачиваемом инструменте в процессе заточки не создавались чрезмерные местные нагревы, которые снижают режущую способность инструмента. На инструментах из углеродистых и быстрорежущих сталей местный нагрев приводит к изменению микроструктуры пограничных слоев, снижению твердости на отдельных участках, заметных по цветам побежалости. На инструментах с пластинками из твердого сплава местный нагрев создает повышенные внутренние напряжения, что приводит к образованию трещин и повышенной склонности к выкрашиванию режущих кромок. Шлифовальные круги для заточки инструмента характеризуются материалом абразивных зерен, зернистостью, веществом связки, твердостью, структурой, формой и размерами. При заточке инструментов из быстрорежущей стали в качестве абразивного материала используется электрокорунд, а для твердосплавных инструментов — карбид кремния зеленый. Для изготовления шлифовальных кругов абразивные материалы применяются в виде зерен. Размеры зерен характеризуются зернистостью. Номер зернистости определяется размерами сторон ячеек контрольных сит. Величина зерна оказывает большое влияние на чистоту поверхности и производительность заточки. Черновая заточка инструмента производится кругами с но- [c.212]

ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ РЕЗЦОВ С НЕПЕРЕТАЧИВАЕМЫМИ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ ПЛАСТИНКАМИ. Геометрические параметры задаются формой и размерами пластинки, установленной и закрепленной на корпусе резца, и определяются их конструктивным исполнением. Проходные токарные резцы оснащаются неперетачиваемыми твердосплавными пластинками трех-, четырех-и пятигранной формы. [c.173]

В табл. 13 приведены основные типы и размеры стандартных метчиков. К ним относятся метчики ручные с накатанной резьбой метчики стандартного типа для нарезания на станках метрических, дюймовых, трубных цилиндрических и трубных конических резьб метчики гаечные для нарезания метрических резьб метчики для нарезания трубных резьб, оснащенные твердосплавной рабочей частью. К этой же группе метчиков можно отнести метчики для нарезания метрических резьб, оснащенные твердым сплавом и выполняемые цельными (диаметром до 8 мм) метчики с цельной твердосплавной рабочей частью (диаметром 8... 12 мм) метчики, оснащаемые пластинками твердого сплава (диаметром 14...39 мм). Метчики машинно-ручные предназначены для нарезания резьб как на станках, так и вручную. Выпускаются комплектно или штучно. Гаечные метчики служат для нарезания сквозных резьб на станках за один проход, блок состоит из одного режущего пера, расположенного первым по направлению рабочего движения, и одного выглаживающего (деформирующего). [c.532]

Полностью из твердых сплавов изготовляют лишь небольшие по размерам изделия и фасонный инструмент. В подавляющем же большинстве случаев режущие твердосплавные инструменты делают составными, наваривая или напаивая твердый сплав непосредственно на рабочую часть инструмента. Твердосплавные резцы, например, представляют собой стальную державку с напаянной на нее пластинкой из соответствующего твердого сплава лучшие результаты дает [c.363]

Развертывание разделяется на черновое и чистовое. Припуск на черновое развертывание составляет на диаметр 0,15—0,5 мм, а для чистового 0,05—0,2 мм. В зависимости от диаметра обрабатываемых отверстий применяют различные конструкции разверток. Они могут быть цельными или насадными, а также сборными, регулируемыми по диаметру, с режущими элементами, выполненными из инструментальных сталей или оснащенными твердосплавными пластинками. На фиг. 440, а и б показаны элементы конструкции развертки /1 — длина заборной части развертки, которая выполняет всю работу по срезанию припуска на обработку /3 — калибрующая часть, служит для направления развертки в процессе резания и обеспечивает запас на переточку /3 — коническая калибрующая часть, служащая для снижения разбивания размера отверстия. На фиг. 440, б показана форма зубьев на калибрующей части разверток, [c.633]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

Широко применяются также резцы с многогранными сменными твердосплавными пластинками. Такиерезцы не нуждаются в струж-коломах или специальной геометрии режущей части для дробления стружки, так как стружка при точении этими резцами получается мелкой и разрозненной. В зависимости от размеров обрабатываемой детали, типа оборудования, жесткости технологической системы и других факторов применяются резцы прямые и отогнутые, правые и левые соответствующего сечения и длины, согласно ГОСТ 6743—61, РТМ 83—63, МН 4256—63 и МН 4261—63. [c.76]

Выбор материала, размеров и геометрических параметров резца. По табл. 36 выбираем материал режущей части резца — твердосплавную пластинку (сплав марки Т15К6) для станка 1А62 берем резец сечением 25X16 мм. По табл. 37 принимаем форму I передней поверхности резца — плоскую с фаской. По табл. 38 берем передний угол у=12° и задний угол а=8°. Выбираем углы в плане главный (по табл. 39) ф=60 (так как систему при 1 0> 10 нельзя считать вполне жесткой) и вспомогательный (по табл. 40) ф1=15 . [c.137]

В действующей нормативно-технической документации используются различные наименования основных частей резца стержень и рабочая часть — в технических условиях на быстрорежущие и твердосплавные напайные резцы (ГОСТ 10047—62 и ГОСТ 5688—61), державка и режущая пластинка — в технических условиях на резцы сборные (ГОСТ 21067—75 и ГОСТ 21492—76), рабочая часть и корпус — в технических условиях на дисковые резцы (МН 676—64—МН 679—64). Для того чтобы можно было бы использовать единую терминологию, касающуюся этих составных частей инструмента, при изложении дальнейшего материала будем использовать термины рабочая часть и корпус. Под рабочей частью будем понимать часть резца, с помощью которой осуществляется резание и размеры которой определяют ресурс работы резца при переточках или заменах режущих кромок. Под корпусом при этом будем понимать тело реэца, независимо от его [c.107]

Автоматическое регулирование размера начисто обработанной поверхности с учетом износа резца можно осуществить и при точении широкими (до 40 мм) твердосплавными резцами с наклоном режущей кромки под большим углом X (X = 45°, 9 = 0), разработанными ВНИИ [135 ]. Активная часть режущей кромки ВС (фиг. 116), находясь под воздействием стружки, претерпевает износ. Точность и чистота обработанной поверхности зависят в основном от состояния режущей кромки вблизи участка ) чем больше износ этого участка, тем больше увеличение размера обработанной поверхности и хуже ее чистота. Сохранение точности размера и чистоты достигается небольшим (0,1—0,4 мм) периодическим перемещением пластинки резца параллельно режущей кромке АВ, в направлении от точки В к точке О, т. е. постепенным вводом в резание неработающего пока участка режущей кромки ОВ. Пластинка, имеющая соответствующие углы Т и а, крепится в специальном резцедержателе силами резания и ее периодическое перемещение в направлении ВО может происходить как после каждого возвращения суппорта в исходное положение (при обработке коротких поверхностей заготовок), так и в процессе резания (с помощью соленоида, при обработке длинных поверхностей заготовок). При чистовом обтачивании таким резцом (ВКЗ) чугунных поршневых колец путем систематического допслнительного перемещения резца на 0,3 мм после каждого прохода точность обработки была в пределах 15 мк при значительном (по отношению к обычному резцу) повышении размерной стойкости и стабильном сохранении чистоты обработанной поверхности (VVV7 — 7W 8) [135]. После износа пластинки по всей длине ее режущей кромки она легко заменяется новой. [c.156]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...