Прибор Бринелля См. Пресс Бринелля

Фиг. 8. Общий вид пресса Бринелля — одного из приборов, на котором определяется твердость металлов.

Конструкционные отожженные или нормализованные детали контролируются по твердости, которая определяется тут же в цехе на приборах Бринелля. Массивные детали, которые невозможно поставить на столик пресса Бринелля, проверяются на твердость прибором Польди (фиг. 183). [c.304]

Работа со скобой производится следующим образом Шарик скобы устанавливается на зачищенную площадку испытуемой детали установочный винт подвертывается от руки до тех пор, пока стрелка индикатора 4 не отклонится на 10—15 делений, после чего скоба считается закрепленной на испытуемой поверхности изделия. Затем вращением рукоятки нажимного винта дается нагрузка на шарик прибора. Рукоятку вращают до тех пор, пока стрелка индикатора не дойдет до определенного показания нагрузки (3000, 750 или 250 кг). После этого снимается нагрузка, замеряется диаметр отпечатка и определяется твердость по шкале для пресса Бринелля. [c.390]

Для определения твердости существуют специальные приборы. Наиболее распространен пресс Бринелля. На прессе Бринелля твердость определяется путем вдавливания стального закаленного шарика диаметром 10 мм в тело трубы или взятый от нее образец. Шарик вдавливается в поверхность металла трубы или образец с определенной силой, причем на поверхности получается отпечаток в виде лунки. Чем меньше диаметр отпечатка, тем выше твердость стали, и наоборот. Каждому отпечатку соответствует число твердости по Бринеллю. Для определения твердости имеются еще приборы Шора, Виккерса и другие, но обычно техническими условиями на трубы твердость задается числом Бринелля. [c.11]

Брусок 3 — эталон — берется известной твердости., обычно около 200 единиц по Бринеллю. Имея от одного и того же удара два отпечатка на эталоне и на испытуемом материале, определяют искомую твердость материала путем сравнения диаметров этих отпечатков. К прибору Польди прикладываются таблицы, в которых дается твердость по Бринеллю соответственно диаметром отпечатков на испытуемом материале и эталоне. Измерение диаметра отпечатка производится измерительной лупой. Следует иметь в виду, что определение твердости прибором Польди дает меньшую точность, чем обычное испытание по Бринеллю на стационарном прессе статической нагрузкой. [c.203]

Измерение твердости по Бринеллю производится на специальном приборе — твердомере типа ТШ-2 или прессе. Метод измерения заключается во вдавливании стального закаленного шарика диаметром D в испытуемый образец под действием на- [c.112]

Наиболее распространенным прибором для испытания на твердость по Бринеллю является автоматический рычажный пресс. [c.48]

Как показал опыт эксплуатации приборов типа ВС-ЮП, при правильно выбранной методике во многих случаях удается заменить неразрушающим вихретоковым методом контроля трудоемкий металлографический анализ, а также контроль твердости на прессах Бринелля и Роквелла. [c.153]

В силу его малости и для получения большой точности измеряется при помощи вмонтированного в прибор (в пресс) микроскопа. Достоинством метода Виккерса является сохранение чисел твердости для одинаковых материалов при очень значительных изменениях нагрузки, так как в формуле для определения числа твердости числитель (нагрузка) и знаменатель (площадь отпечатка) изменяются пропорционально вследствие геометрического подобия отпечатков любого размера, создаваемых пирамидой шарик этого не обеспечивает. Методом Виккерса можно определять твердость практически всех материалов — от самых мягких до алмаза включительно. Однако этот метод в производственных условиях менее удобен, чем метод Бринелля и особенно Роквелла. [c.313]

Основным оборудованием термического отделения являются высокочастотная нагревательная установка (ТВЧ) термическая печь, печь-ванна, ванна для закалки, печь-ванна для отпуска, ванна для воды, пресс для правки деталей, пресс Бринелля и прибор Роквелла для определения твердости. [c.118]

Определение твердости производилось на прессе Бринелля, приборах Роквелла, Виккерса и Шора в соответствии с ГОСТ 9012—59 9013—59,2999—59. [c.4]

Контроль твердости деталей осуществляется после термообработки с помощью приборов Роквелла, тарированными напильниками или с помощью прессов Бринелля. Микроструктуру контролируют обычно выборочно (3—5% от партии) после цианирования или цементации (определение глубины и качества слоя). Контроль качества цементированных деталей производят на об-разцах- свидетелях , изготовленных из того же материала, что и детали, и подвергнутых химико-термической обработке одновременно с этими деталями. [c.180]

Для испытания металлов на твердость существует два основных прибора пресс Бринелля и прибор Роквелла, [c.31]

На прессе Бринелля производится определение твердости относительно нетвердых деталей — после отжига, нормализации, высокого отпуска. Для определения твердости крупных заготовок и деталей от них отрезают пробные планки. Если это почему-либо невозможно, то пользуются переносными приборами Польди (фиг. 139). Способ определения твердости при помощи прибора Польди состоит в том, что одним ударом молотка / наносится удар однсвременно по эталону 2 и испытуемой детали 3. Тогда шарик вдавливается одной своей стороной в эталон, а другой в деталь. Твердость эталона известна. Зная твердость эталона и измерив диаметры двух отпечатков (на эталоне и на детали) можно по способу пропорций определить твердость детали. Обозначим твердость эталона через Н , диаметры отпечатков па эталоне и детали соответственно через й, и кд. Тогда твердость детали [c.213]

На приборах Роквелла производится определение только после закалки и низкого отпуска, т. е. когда твердость стали достаточно высока (не ниже 25—30 Я ). Определение твердости отожженных сталей на приборе Роквелла не рекомендуется, так как получаемые результаты менее точны, чем при определении на прессе Бринелля. [c.214]

Твердость но Бринеллю определяют путем вдавливания в испытуемый материал шарика из закаленной стали диаметром 10,5 или 2,5 мм. Испытания проводятся на специальном приборе прессе Бринелля. Величину твердости НВ рассчитывают как отношение силы Р, действующей на шарик диаметром О к величине новерхностн отпечатр а. Для определения поверхности отпечатка необходимо знать либо его диаметр й, либо глубину г. Поскольку определение диаметра отпечатка более просто и надежно, то обычно пользуются формулой [c.58]

После термической и химико-термической обработок контролируют твердость. Детали, закаленные на высокую твердость, а также детали после цементации, цианирования, закалки и отпуска контролируют на приборах Роквелла или Виккерса. Для определения твердости азотированных деталей используют прибор Виккерса. Твердость деталей после улучшения определяют на прессе Бринелля. Качественное определение твердости закаленных деталей может быть проведено тарированным напильником. Этот способ контроля наиболее простой, быстрый и дешевый, но требует определенного опыта. На приборе Роквелла (или Виккерса) проверяют 5—10% деталей, а остальные — тарированным напильником. [c.244]

По этому способу в проверяемый металл вдавливается стальной шарик и значения твердости определяются по величине поверхности отпечатка, оставляемого шариком. Вдавливание шарика производят на приборе Бринелля, пре-дставляющем собой пресс. Во многих конструкциях этого пресса давление осуществляется гидравлическим способом в настоящее вр емя чаще изго-товляются прессы (приборы), в которых давление создается в одних конструкциях — вращением махового колеса рукой, а в других, более совершенных,— электродвигателем. [c.123]

Определение твердости металла. Наиболее надежно твердость определяется на прессе Бринелля и на приборе Роквелла. [c.388]

В комплект оборудования для исследования механических напряжений в элементах ТВС входят следующие основные приборы автоматический измеритель деформаций, тензо-станция, статический динамометр, тарировочное приспособление, коммутирующее устройство с переключателями, многоканальный светолучевой осциллограф, гидравлический пресс, термошкаф, миллиамперметры, термометры, индикаторы линейных перемещений. Контрольная проверка тензометров может производиться на тарировочной машине Аистова. Деформации компаунда при определении его модуля упругости замеряются с помощью рычажных тензометров Гугенбергера, а контроль за изменением модуля упругости может производиться с помощью пресса Бринелля. [c.185]

Метод вдавливания шарика (метод Брннелля) заключается в том, что в поверхность испытуемого образца, помещенного на стальную плиту, вдавливается при помощи специального пресса стальной шарик диаметром 5 мм (рис. 8-11). Нагрузка Р, действующая на шарик, плавно увеличивается в течение нескольких секунд до максимального значения, а затем поддерживается постоянной в течение определенного времени (ГОСТ 4670—77). При помощи специального прибора измеряется глубина вдавливания шарика /г (в миллиметрах) после снятия нагрузки. Твердость по Бринеллю [c.157]

Прессы гидравлические для испытания стандартных образцов строительных материалов. Основные параметры и технические требования. Приборы переносные для измерения твердости металлов и сплавов по методам Бринелля, Роквелла и Виккерса. [c.169]

Твердость замеряется приборами типа ТШ (твердомер с шариковым наконечником, пресс Вр инелля), приборами типа ТК (твердомер с алмазным конусным наконечником, пресс Роквелла). Метод Бринелля применяют для сравнительно мягких материалов (после операций нормализация, отжига, улучшения— закалка с высоким отпуском). Метод Роквелла можно применять для мягких и для твердых закаленных стальных и чугунных деталей. [c.189]

Твердость химических соединений при 20° замерялась на приборе Суппер-Роквелл с переводом на твердость по Бринеллю. Твердость при 300—600° измерялась на прессе типа Бринелля. [c.86]

Для выполнения работ рекомендуется использовать в качестве исходных образцы диаметром 10 мм и высотой 15 мм. Деформацию образцов путем осадки можно производить под прессом, а образцов из 1меди или латуни также вручную, помещая образец в стальную матрицу и ударяя молотком по пуансону. В случае обжатия на прессе степень деформации можно увеличить по сравнению с указанной в задачах (примерно до 50—60 /о). Высоту образца до и после деформации можно измерять штангенциркулем с точностью до 0,1 мм. Твердость образцов рекомендуется измерять на приборе Роквелла стальным шариком, а образцов меди по Бринеллю шариком 2,5 мм при нагрузке 62,5 кг. Микроструктуру целесообразно изучать на типовых образцах из стали или латуни — до деформации, после деформации с малой и большой степенью обжатия и после рекристаллизации. [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...