Прилегание зубчатых конических

Приспособления 695, 696, 697 Призмы для продольно-строгальных станков — Размеры 399, 400 Прилегание губчатых конических колес — Регулирование 926 Припуски для тонкого точения и растачивания 1110 —- на нарезание зубчатых колес конических чистовое 846 -- на обработку витков червяков 943 [c.1174]

При сборке зубчатых конических колес встречаются те же дефекты, что указаны выще. Проверяют также боковой зазор и прилегание зубьев по краске. Допустимые нормы контакта зубьев конических передач приведены ниже [c.132]

Для зубчатых колес, фрезерованных коническими червячными фрезами, из расстояния между крайними точками следов прилегания вычитают разрывы [c.444]

Основные погрешности зацепления конических зубчатых колес с прямым зубом, обнаруживаемые при проверке на краску, следующие недостаточный зазор (колеса чрезмерно сближены, рис. 411, а), межосевой угол больше расчетного (рис. 411, б), межосевой угол меньше расчетного (рис. 411, в). Если на зубьях ведуш,его или ведомого колес следы прилегания располагаются в виде жирных пятен краски на одной стороне зуба, на узком конце, а на другой — на широком, то это свидетельствует о перекосе осей зубчатых колес. Погрешности во всех случаях устраняют пригоночными операциями. [c.453]

Для зубчатых колес, фрезерованных коническими червячны.ми фрезами, из расстояния между крайними точками следов прилегания вычитаются разрывы, превосходящие величину модуля в мм. [c.536]

При сборке конических зубчатых передач проверяют биение конуса выступов, наименьший боковой зазор и прилегание (контакт) рабочих поверхностей зубьев, а также (при необходимости) пересечение осей, отклонение межосевого угла и смещение вершины делительного конуса (табл. 19—23). [c.79]

РЕГУЛИРОВАНИЕ ПРИЛЕГАНИЯ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС [c.926]

Регулирование прилегания конических зубчатых колес 927 [c.927]

Регулирование прилегания конических зубчатых колес паллоидного зацепления можно производить лишь в незначительной степени, применяя способ 2 исправления по табл. 62 для изменения положения пятна контакта по высоте зуба. Небольшое из.менение положения пятна контакта по длине зуба можно произвести п тем изменения установочного угла внутреннего конуса. В остальном характер контакта зубьев зависит от применяемых фрез. [c.928]

Различные случаи прилегания конических зубчатых колес с круговыми зубьями [c.932]

При проверке конических зубчатых колес на краску пятно контакта должно располагаться при провертывании без нагрузки ближе к тонкому концу зуба, не доходя до его края по длине на 1,5—3 мм и по высоте на 0,4—1 мм (рис. 255, а). В связи с деформацией тонкого конца зуба пятно контакта при работе под нагрузкой распространяется в направлении к толстому концу зуба, что обусловливает более благоприятное прилегание рабочих поверхностей зубьев (рис. 255, б). Нормы на контакт зубьев конических колес несколько ниже сравнительно с цилиндрическими колесами. [c.472]

При проверке конических зубчатых колес на этих приборах одно из сопрягаемых колес располагается с помощью оправки на неподвижном суппорте прибора, второе—на суппорте, вращающемся на подшипниках качения. С помощью специального груза (на рисунке не показан) сопрягаемые колеса приводятся в плотное зацепление. Предварительно сопрягаемые колеса устанавливаются на определенное монтажное расстояние, при котором вершины их начальных производственных конусов совмещаются. Для обеспечения правильной установки колес прибор имеет градусную шкалу и нониус. Неточности проверяемого колеса при обкатке его с измерительным вызовут изменения угла пересечения осей измерительной шестерни и проверяемого колеса, фиксируемые записывающим устройством и одновременно индикатором часового типа. При этом все время будет сохраняться прилегание зубьев по их длине при данной проверке колес меняется лишь монтажный угол. [c.220]

Боковой зазор в зацеплении конических зубчатых колес необходимо проверять при выбранных зазорах в подшипниках в сторону увеличения и уменьшения бокового зазора. При этом получают наибольший и наименьший боковые зазоры, которые должны находиться в пределах 0,2—0,6 мм. Отпечаток от краски при проверке зубьев на прилегание должен занимать не менее 40% длины зуба и 70% рабочей высоты зуба. После приработки зубчатых колес не рекомендуется их переставлять. При износе зубьев предельно допустимый боковой зазор 1,6 мм. [c.129]

Желательно, чтобы у зубчатых колес конической передачи касание зубьев было ближе к их узким концам. При работе передачи под нагрузкой узкий конец зуба больше деформируется и тем самым обеспечивается лучшее прилегание зубьев по длине и более быстрая их при- [c.179]

При установке ведущего и ведомого валов необходимо (в случае постановки новых зубчатых колес взамен изношенных) отрегулировать коническую пару 9 и 20 на прилегание по краске и боковому зазору между зубьями за счет подшлифовки полуколец. При этом боковой зазор должен быть 0,2—0,6 мм. Максимальные и минимальные зазоры определяйте при выбранных зазорах в подшипниках. Отпечаток от краски должен занимать не менее 40 % длины зуба и 70 % рабочей высоты зуба и должен быть смещен в сторону меньшего модуля. Положение бывших в работе зубчатых колес нарушать нежелательно, так как они уже приработались друг к другу. Предельно допустимые боковые зазоры в эксплуатации не должны превышать для конической пары 1,6 мм, для Цилиндрической— 2,6 мм. [c.176]

Измерение суммарного пятна контакта. В ГОСТ 1643—81 размеры пятна контакта нормируются в процентах длины и высоты рабочей боковой поверхности зуба в собранной передаче. Допускается оценивать точность зубчатых колес по пятну контакта их зубьев с зубьями измерительного зубчатого колеса при этом относительные размеры суммарного пятна контакта должны быть соответственно увеличены по сравнению со значениями, указанными в стандарте для заданной степени точности по нормам контакта. Проверка осуществляется в собранной передаче либо на обкатном станке при зацеплении с измерительным колесом (см. табл. 13.2). Контрольно-обкатные станки применяются в основном для конических передач. Для этих передач эта проверка часто является основной однако иа большинстве станков возможно контролировать и цилиндрические передачи. Для обнаружения суммарного пятна контакта зубьев боковую поверхность меньшего или измерительного колеса покрывают слоем краски и после обката его с другим колесом при легком подтормаживании определяют степень прилегания сопрягаемых профильных поверхностей. [c.179]

Схема распределения припуска при различных операциях изготовления зубчатого венца червячного колеса показана на рис. 17.2. Операция сборки венца со ступицей или планшайбой очень ответственна и производится тщательно путем посадки на конус и на торец. Степень прилегания контролируют по краске. Характер посадки должен обеспечить гарантированный натяг. Венец фиксируют коническими штифтами, проверенными по калибру, согласованному с разверткой, которой обрабатывают отверстия под штифты. Если венец имеет базовые поверхности, то после сборки их окончательно обрабатывают совместно с базовыми поверхностями ступицы или планшайбы. [c.381]

В каждую из групп входит много разновидностей соединений, имеющих свои конструктивные особенности и свою область применения. Однако эксплуатационные требования могут быть общими для соединений различных групп. Так, для передачи крутящих моментов применяются гладкие, зубчатые, червячные и шлицевые соединения основное требование, которое к ним предъявляется,— это достаточная прочность. Для кинематических пар применяются зубчатые, червячные и винтовые соединения, основное требование к которым — максимальная точность параметров, определяющих точность взаимного перемещения сопрягаемых деталей. Для обеспечения герметичности применяются конические гладкие и конические резьбовые соединения, основное требование к которым — максимально полное прилегание сопрягаемых поверхностей. Для центрирования и направления движения деталей применяются шлицевые, конические, плоские соединения, основное требование к которым — максимальная точность параметров, определяющих точность взаимного расположения поверхностей и осей сопрягаемых деталей. [c.23]

Длина хорды, стягивающей дугу, по которой измеряется толщина зуба по начальной окружности Зубчатая передача, в которой одно колесо обыкновенное цилиндрическое, а другое —эоольвентное коническое(обычно нарезается долбяком на станке Феллоу — см. стр. 333) Отношение диаметра начальной окружности основного плоского колеса (который равен двойному конусному рас стоянию) к торцевому модулю Зубья, полюсные линии которых на основном плоском колесе являются эвольвентами (при отклонении полюсных линий от эвольвент, для достижения неполного прилегания по длине зубьев, зубья называются поллоидными) [c.325]

Регулирование прилегания и контроль конических зубчатых ко лес. Нарезанную пару зубчатых колес устанавливают на контрольно-обкатной станок для проверки пятна контакта, бокового зазора и качества зацепления, которое определяется по шуму, производнмо.му зубчатыми колесами при вращении с большой скоростью. Кроме того, проверка иа контрольно-обкатном станке производится при окончательном контроле пары. [c.504]

Пригонку конических зубчатых колес необходимо вести так, чтобы их зубья приходили в соприкосновение с рабочей поверхностью ближе к тонким концам, так как тонкая сторона зуба скорее прирабатывается, и при нагружении, благодаря некоторой деформации тонкого конца, достигается прилегание зубьев на больщей длине. [c.358]

Конечная передача представляет собой две одноступенчатые однопарные передачи, выполненные цилиндрическими прямозубыми шестернями. Ведущая шестерня 13, выполненная заодно с валом, вращается в двух роликовых подшипниках, установленных в стакане 24. Внутренние концы валов шестерен 13 установлены в полуосевых шестернях II дифференциала, а на их наружных концах — тормозные диски 31. Стаканы 24 установлены в расточках боковых стенок корпуса 15 и его дополнительных внутренних литых перего-)одок 16, способствующих повышению жесткости всего заднего моста трактора. 1од фланцы стаканов 24 устанавливают пластинчатые прокладки 30 для регулировок зацепления шестерен центральной передачи и зазоров в конических подшипниках крепления корпуса дифференциала. По наружной поверхности стаканов, 24 сделаны окна для прохода зубчатого венца ведомой шестерни 35, установленной на промежуточной шлицевой втулке 33. Шариковые подшипники втулки 33 установлены в расточках внутренней перегородки 16 корпуса и горловины рукава 32 полуоси 7 конечной передачи. Наружная часть полуоси 7 установлена в закрепительном шариковом подшипнике 3, а ее внутренняя часть — в шлицах втулки 33. В расточке закрепительной крышки 4 подшипника 3 запрессован каркасный радиальный самоподжнмной сальник 6,. состоящий из резиновой манжеты 8 с завулканизированным установочным металлическим кольцом 9 и пружинного кольца 10, обеспечивающего плотное прилегание манжеты к полуоси 7. Отличительная особенность крепления полуоси 7 — возможность ее замены без разборки заднего моста трактора [c.169]

Основные отверстия под подшипники выполняют по 2-му классу точности с шероховатостью На = 2,5 0,25 мкм, реже по 1-му классу точности с шероховатостью ка = 0,63 0,08 мкм. Несоосность отверстий допускают в пределах половины допуска на диаметр меньшего отверстия, а их конусообразность и овальность не более 0,3—0,5 поля допуска на диаметр. Допуски на межосевые расстояния для цилиндрических зубчатых передач с межцентро-вым расстоянием 50—800 мм рекомендуются по ГОСТ 1643—72 от 25 до 280 мкм. Межосевой угол конических передач по ГОСТ 1758—56 выдерживают от 18 до 210 мкм на длине образующей делительного конуса 50 —800 мм. Отклонения межосевого расстояния червячных передач по ГОСТ 3675 —56 при 7, 8 н 9-й степенях точности и межцентровом расстоянии 40—630 мм составляют 30 210 мкм. Непараллельность осей отверстий составляет 0,02—0,05 мм на 100 мм длины. Поверхности прилегания обрабатывают с шероховатостью На = 6,3 -т- 0,63 мкм, а их отклонения от прямолинейности допускают 0,05 —0,20 мм на всей длине. К поверхностям скольжения предъявляют более высокие требования шероховатость На = 1,0 -ь 0,2 мкм, неплоскостность 0,05 мм на 1 м. Неперпендикулярность торцовых поверхностей к осям отверстий допускают в пределах 0,01—0,1 мм на 100 мм радиуса. Шероховатость этих поверхностей задают в пределах На = 6,3 1,25 мкм. [c.321]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...