Траектория перемещения центра детали

Анализ результатов экспериментального исследования показал, что все разнообразие траекторий перемещений центра детали за оборот можно свести к трем типам прямой, эллипсу и окружности. При этом в зависимости от условий постоянная величина смещения центра детали за оборот в одних случаях может быть соизмерима с величиной колебания упругого перемещения, за оборот в других случаях настолько малой величиной, что ею можно пренебречь. [c.240]

Рассмотрим сущность способа сокращения влияния колебания величины упругого перемещения на точность обработки, когда, например, траектория перемещений центра детали в течение оборота является прямой. Допустим, что центр детали во время ее обработки в течение оборота совершает возвратно-поступательное движение по прямой 00 , как показано на рис. 3.43. При обработке одним резцом (7) перемещение центра детали отразится на изменении радиуса обработанной детали в виде величины АТ [c.240]

Если траектория перемещения центра детали — эллипс, то располагать второй резец нужно так, чтобы прямая, проходящая через вершину резца и середину большой оси, была перпендикулярна этой оси. При таком положении второго резца эффект по повыше- нию точности будет примерно [c.243]

Рис. 3.45. Характерные типы траекторий перемещения центра детали за оборот

Траектория перемещения центра детали 72 Трудоемкость размерной настройки 317 [c.684]

Подготовка технологических данных и их математическая обработка -составляют первый этап проектирования. Программа составляется на основе чертежа и разработанного технологического процесса. Чтобы чертеж детали можно было использовать для составления программы, его обычно перерабатывают. Если деталь обрабатывают на станках позиционного управления, то все размеры проставляются или от одной базы (при абсолютном методе отсчета), или цепочкой (при относительном способе). Для деталей, обрабатываемых на станках контурного управления, выбирают диаметр фрезы и устанавливают направление обхода ею контура детали. Затем определяют траекторию перемещения центра фрезы, отстоящую на величину радиуса фрезы, по нормали, от контура детали. Эта траектория называется эквидистантой (рис. 142). Часто эквидистанту получают гра- [c.222]

Для упрощения расчетов после вычерчивания траектории перемещения центра фрезы, которая является эквидистантой обрабатываемого профиля, разбивают профиль на ряд участков, при этом криволинейную траекторию перемещения центра фрезы заменяют аппроксимированной ломаной линией, проходящей через опорные точки 1, 2, 3, 4, 5, 6 (рис. 1.27). В пределах каждого из отрезков ломаной линии траектории перемещение центра фрезы происходит по прямой линии путем совмещения двух подач Ах и Ау по осям хну. Опорные точки на траектории движения центра фрезы задаются в декартовых или полярных координатах. При замене аппроксимированной криволинейной траектории центра фрезы ломаной линией (см. рис. 1.25) допускается ошибка, равная максимальному отклонению принятого приближенного профиля от заданного и называемая ошибкой аппроксимации. Величина ошибки аппроксимации должна составлять лишь часть общей допустимой ошибки обработки криволинейного профиля детали на фрезерном станке. Допуск на погрешность аппроксимации, называемый математическим допуском, составляет 15—25% от допуска на неточность обработки данного профиля детали. [c.47]

Рис. 3.3.12. Траектория перемещения центра присоединяемой роботом детали при сборке с использованием схвата активно компенсирующего типа при исходной линейной погрешности

Получены траектории перемещения центров присоединяемых роботом деталей, характерные для сборки компенсирующими схватами с наклонными упругими опорами. Точка 71 (рис. 3.3.12) является точкой первоначального контактирования сопрягаемых деталей. Участок между точками 71 и 72, соответствует этапу прохождения валиком фаски, когда центр его движется по криволинейной траектории. После точки 5 центр детали начинает перемещаться в противоположном направлении. На протяжении всего сопряжения продолжается закручивание валика вокруг продольной оси. [c.417]

III.77. Программа перемещения и воспроизведение траектории движения центра фрезы и профиля детали [c.547]

Вторая задача технолога-программиста заключается в построении траектории движения инструмента. Следует учесть, однако, что фактическая траектория перемещения инструмента отличается от контура обрабатываемой детали, поскольку определяется как траектория, проходимая центром режущей части. Обработку же детали осуществляет периферийная кромка режущей части инструмента. Цель расчета смещения инструмента состоит в сдвиге его траектории вовне относительно желаемой поверхности детали на величину радиуса режущей части. Это означает, что технолог-программист в операторах программы, определяющих геометрию детали, может задавать точный ее контур. Благодаря расчету смещения режущего инструмента, выполняемого программными средствами системы, программисту не нужно заниматься этой работой. Задача расчета смещения инструмента иллюстрируется на рис. 8.8. [c.183]

Для приобретения навыка одновременного продольного и поперечного перемещения резца по заданной траектории следует предварительно (перед обработкой фасонной детали) выполнить несколько упражнений, что позволит освоиться с особенностями управления станком при фасонной обработке. Для этого в патроне или в центрах устанавливают готовую деталь с фасонной поверхностью сложного профиля. Перемещая суппорт координированным вращением его рукояток, следят за тем, чтобы верщина резца перемещалась в непосредственной близости (с одинаковым зазором до 1 мм) от поверхности детали. [c.168]

Между рабочими дисками / и 2 для придания деталям определенного положения и предотвращения их выпадания расположено промежуточное кольцо 4 (сепаратор), имеющее прорези, куда закладывают детали. Сепаратор 4 устанавливают эксцентрично к общей оси рабочих дисков / и 2, он имеет незначительное круговое перемещение от двух эксцентриковых хомутов 5. Следовательно, сепаратор 4 и притираемые детали 3 совершают круговые движения по центру, не совпадающему с центром рабочих кругов.Это обеспечивает неповторяемость траекторий рабочего движения абразивных зерен и высокую степень точности и чистоты обрабатываемой поверхности. [c.79]

Такое перемещение шариков вполне допустимо, если шарики перекатываются по замкнутой траектории, например по кругу. Если же траектория не замкнута, то при движении центр тяжести движущейся детали, в общем случае, сместится по отношению к опорной поверхности, определяемой положением шариков. Если, например, горизонтальная пластинка движется по другой параллельной ей пластинке при помощи шариков, расположенных между ними, то параллельное перемещение обеспечивается лишь до тех пор, пока вертикаль в центре тяжести движущейся пластинки находится в пределах площади, ограниченной центрами шариков. [c.42]

Траектория относительного движения зерна в теле заготовки представляет собой гипоциклоиду, которая, будучи развернута в координатах радиального (У) и тангенциального (X) перемещений, может быть описана уравнениями (3.2), в которых А = Ут/Ус - отношение скоростей детали и зерна соответственно, а Л - текущее расстояние р точки А относительно центра эллипса перемещений волны деформации гибкого инструмента. Наибольшее расстояние Ртах соответствует большой полуоси эллипса, а наименьшее р и - малой полуоси. Учитывая малую величину среза по сравнению с ходом абразивного зерна на участке контакта с заготовкой, текущий радиус К в уравнении (3.8) с достаточно высокой точностью можно принять равным к. [c.147]

Как уже указывалось, все разнообразие форм траекторий перемещения центра детали за оборот во время обработки можно свести ктрем типам прямая линия, эллипс и окружность (рис. 3.45). [c.243]

Траекторию перемещения центра фрезы можно определить графическим или расчетным путем. Графический способ применяют при обработке криволинейного профиля детали с небольшой точностью. Расчётный способ позволяет определять траекторию перемещения центра фрезы и координаты ее опорных точек с большей точностью, но он очень трудоемок, так как требует большой затраты времени для подсчета координатных точек экви-дистанты. [c.47]

Таким образом, изменяя величину сопротивления Г в соответствии с требуемой программой, можно установить необходимый тангенс угла наклона траектории режущего инструмента относительно оси центров, причем контроль траектории осуществляется по положению, а не по скорости, что обеспечивает достаточно высокую точность обработки конусных участков, в том числе и с малыми углами наклона. Наличие в системе логического контроля, а также специальная операция контроля программы практически исключают возможность появления ошибок при обработке детали. Перемещение ленты и считывание программы осуществляется лентопротяжным механизмом конструкции М. С. Куприкова. [c.553]

Схема системы программного управления вертикально-фрезерного станка модели 6Н13ПР показана на рис. У1-81. Лента 1, приводимая в движение лентопротяжным механизмом, перемещается мимо считывающего устройства 2. Сигналы, считанные с первой дорожки ленты, поступают на цепь, управляющую органом продольной подачи станка, а со второй — органом поперечной подачи. Обе цепи независимы и каждая имеет следующие устройства два усилителя импульсов 3, узел распределения импульсов 4, усилители 5 для питания обмоток шагового электродвигателя (ЭШД) 6. Роторы шаговых двигателей, осуществляя шаговые перемещения, воздействуют на соответствующие органы станка. Стол фрезерного станка и установленная на нем заготовка непрерывно перемещаются относительно центра фрезы по заданной на программоносителе траектории. В результате получается контур детали. [c.445]

Технологическое оборудование, применяемое в настоящее время для механической обработки сложных поверхностей, это, как правило, обрабатывающие центры, оснащенные числовой системой управления, либо специализированные станки, выполняющие перемещение детали или инструмента по жесткой, не перестраиваемой траектории. Кроме того, для выполнения операций по переноске заготовок и готовых деталей оно оснащается специальными манипуляционными механизмами. Основные недостатки современного механообрабатывающего оборудования обусловлены традиционно принятой последовательностью конструирования данного оборудования. Первоначально конструируется механическая часть, исходя из требований обеспечения максимальной жесткости, прочности конструкции и простоты кинематической схемы. Затем для разработанной механики подбирается и рассчитывается система управления, обеспечивающая требуемые законы перемещения и технологические режимы обработки. В этом случае, хотя и оптимально, но раздельно проектируемые части не всегда оптимальны в целом для всей системы. [c.39]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...