Алмазное Качество поверхности после обработки

Правка круга осуществляется алмазным роликом после обработки десяти деталей. Правящий ролик имеет принудительное встречное вращение с частотой 270 об/мин. Уменьшение радиальных сил резания достигается при использовании сравнительно мягкого круга СМ2 на керамической связке. В качестве СОЖ применяют водную эмульсию НГЛ-205. Таким образом, за 40 с основного времени при снятии припуска 0,6 мм на диаметр окончательно шлифуются три шейки с точностью 20 мкм и параметром шероховатости поверхности Ra = 0,6 ч-1,2 мкм, а также три прилегающие к шейке фаски и торец. [c.403]

Параметры качества обработки поверхностей после алмазного выглаживания [c.796]

Притирка. Шероховатость поверхности отверстия после его чистовой обработки уменьшается притиркой. Притир для обработки отверстий представляет собой втулку, имеющую с одной стороны прорезь. Этот притир устанавливают с помощью конической оправки, на которую его насаживают. На рис. 115 показана втулка 1, насаженная на коническую оправку 2, закрепленную в самоцентрирующем патроне. Для притирки заготовку надевают на втулку 1. Во время притирки оправка со втулкой-притиром вращается при этом заготовке сообщают медленное прямолинейно-возвратное движение по втулке, обычно вручную. Притирку отверстий, подобно притирке наружных поверхностей, производят мелким абразивным порошком, смешанным с маслом лучшие результаты по качеству поверхности и производительности дают пасты ГОИ и алмазные. Абразивный порошок с маслом или пасту наносят на поверхность притира перед насаживанием на него притираемой заготовки. Притирку отверстий применяют в единичном и мелкосерийном производстве. [c.154]

От качества поверхности зависит контактная жесткость стыков сопрягаемых деталей. Шероховатость поверхностей уменьшает фактическую площадь контакта. Несущая поверхность контакта при высоте микронеровностей от 2,5 до 8 мкм после развертывания и шлифования составляет 10% при высоте микронеровностей от 0,8 до 2,5 мкм для тех же методов обработки она повышается до 40% при алмазном точении и обычной притирке она достигает 63%, а в результате тонкого шлифования, алмазного выглаживания, тонкой притирки и суперфиниширования на 80. .. 90 % [c.336]

Отечественные предприятия, а также некоторые зарубежные фирмы для определенных условий работы успешно используют азотирование штоков и шпинделей. Эффективность этого способа защиты зависит от технологического процесса азотирования, качества основного металла, свойств рабочей среды и ее параметров. Японские фирмы успешно применяют процесс азотирования на высокохромистых сталях. В нашей стране этот способ покрытия широко используется на низколегированных конструкционных сталях, предназначенных для работы в нейтральных средах при температуре до 500°С. Недостатком этого способа является снижение качества защищаемой поверхности за счет существенного увеличения ее шероховатости. Обычно после азотирования необходима окончательная обработка детали с помощью алмазного выглаживания, суперфиниша или других равноценных технологических способов. [c.57]

Для получения требуемого состояния поверхностного слоя материала используют различные технологические процессы. Так, плотный и износостойкий поверхностный слой материала достигается при термической обрабоке. Для упрочнения рабочих поверхностей деталей и придания им повышенной стойкости против воздействия внешних сред их подвергают химико-термической обработке. Применяют также и механические способы упрочнения поверхностного слоя материала уплотнительных поверхностей алмазное выглаживание, поверхностно-пластическую деформацию, дробеструйную обработку, электромеханическую обработку. Перечисленные методы обработки относятся к отделочным операциям, но качество поверхности после отде-лочно-упрощающих операций в значительной мере зависит от качества поверхности, полученной на предшествующих стадиях обработки. [c.119]

Всякий режущий инструмент должен обеспечивать получение необходимых размеров, формы детали, требуемое качество обработанной поверхности, а также стойкость, прочность, жесткость и т. д. Какой бы мы ни взяли режущий инструмент, будь то развертка, фреза, протяжка, резец или сверло, каждый из них должен срезать с заготовки слой материала определенной толпщны. Величина срезаемого слоя может быть различной. Обдирочный резец на крупном токарном станке срезает слой более 25 мм, алмазный резец 0,05 — 0,2 мм, развертка при развертывании небольшого отвфстия 0,1—0,15 мм. Точность размера и шероховатость поверхности обрабатываемых детале также очень различны сверлом просверливают отверстие диаметром 50 мм с допуском около 1,5 мм протяжкой обрабатывают отверстие с допуском до 0,01 мм после обработки обдирочным резцом тюверхность очень грубая после обточки, например, алмазным резцом получается высококачественная поверхность с шероховатостью, не превышающей Ка = 0,32- -0,16 мкм. [c.6]

Качество хромового покрытия может быть повышено путем алмазного выглаживания его поверхности. Такая обработка уплотняет поверхностный слой и устраняет нарушения герметичности плотных сопряжений хромированных деталей из-за наличия в хроме микротре--щин. В работах В. И. Архарова было показано, что механические свойства хрома могут быть существенно улучшены путем его карбидизации термообработкой при 1050° С в течение 6—7 ч в углеводородной газовой среде (пары бензина). После карбидизации твердость покрытия возрастает до 2100 кгс/мм, износостойкость по сравнению с обычным хромовым покрытием увеличивается в три раза и напряжения растяжения, свойственные электролитическому хрому, заменяются напряжениями сжатия. [c.36]

Операция 6. Шлифование фаски со стороны рабочей части на круглошлифовальном станке мод. ЗАЮП. Заготовку метчика хвостовой частью вставляют в шпиндель поворотной бабки изделия и зажимают в цанге. При этом бабку изделия поворачивают на угол 30 , после чего производят шлифование. Используют алмазный круг типоразмера 2720 — 0091 АПП 200 X 10 X 32 АСР 80/63 100/80 Ml 100% (ГОСТ 16167—70). Режим обработки D(,p = 38 м/с Uggr = 9 и 13 м/мин Sjjp = 0,5 м/мин с охлаждением припуск 0,3 — 0,4 мм на сторону. Шероховатость обработанной поверхности — в пределах Ra 2,5—1,25. В качестве мерительного инструмента применяют штангенциркуль по ГОСТ 166—73 и угломер типа УН по ГОСТ 13006 — 67. [c.53]

Алмазные пасты следует применять только после тш,ательной предварительной обработки. Работа по доводке производится последовательно двумя-тремя алмазными пастами и постепенным переходом от крупнозернистой к мелкозернистой. При переходе от одной пасты к другой следует обрабатываемую деталь тщательно промыть спиртом, ацетоном или водой. В качестве материала для притира применяют чугун, сталь, латунь, кожу, медь, древесину, войлок и фетр. Выбор притира зависит от материала обрабатываемой детали, его твердости и требуемой щероховатостн поверхности. При выборе материала притира следует руководствоваться следующим притир во всех случаях должен быть мягче обрабатываемой детали чем крупнее зернистость применяемой пасты, тем тверже должен быть притир, и наоборот. [c.224]

В их опытах вольфрамовый образец представлял собой диск,, вырезанный из полученного методом зонной плавки кристалла 1 , так что его поверхность была ориентирована в пределах 0,5 относительно выбранной плоскости (контролировалось с помощью лауэграммы) и затем шлифовалась искровым методом. В дальнейшем поверхность диска полировалась сначала механически (на заключительном этапе применялась алмазная паста), а затем электрическим способом. При измерениях был использован метод Кельвина ( 2, п. 4). В качестве опорной поверхности применялась подвергнутая старению поликристалличе-ская вольфрамовая фольга, для которой средняя работа,выхода, на основании данных Хопкинса и Ривьере [66], принималась равной 4,55 эВ. После дегазации опорной поверхности и кристалла при температуре 2500 К в течение 100 ч и дополнительного прогрева при 3000 К в течение 3 ч было получено следующее значение КРП 0,50 0,02 В, что дает для ф (ПО) значение 5,05 0,02 эВ. Учитывая возможность загрязнения поверхности углеродом, диффундирующим из объема металла, авторы повторили измерения после предварительной обработки кислородом при низком давлении. Эта обработка состояла в прогреве опорной поверхности и кристалла при 2500 К в течение 24 ч в атмосфере чистого кислорода при давлении 10 тор. [c.234]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...