Резцы Износ размерный — Зависимость

Износ размерный — Зависимость от пути резца 45 [c.878]

Рис. 4. Зависимости размерного износа резцов от пути резания для

На первом этапе работы проводилось экспериментальное определение зависимости размерного износа резцов от пути резания для различных марок твердого сплава с целью выбора твердого сплава, обладающего наилучшими характеристиками размерного износа. [c.350]

В первой части работы исследуется зависимость размерного износа резца от длины пути резания для этого производят наблюдение за изменением расстояния от вершины резца до заданной измерительной базы. При- [c.97]

Табл. 27—30 относятся к наружному обтачиванию Погрешности, обусловленные износом инструмента. В табл. 31 указаны значения погрешности в диаметре вследствие размерного износа резца в зависимости от пути резания при скоростном чистовом точении для двух марок стали и двух марок твердого сплава, [c.245]

Фиг. 3. Зависимость размерного износа резца от его пути резания,

Для создания нормативов по чистовому фрезерованию заготовок из серого чугуна резцом с широким лезвием применяли метод наименьших квадратов. Это обусловлено тем, что режущие свойства минералокерамических пластинок нельзя считать в настоящее время достаточно стабильными, и кроме того, при обработке чугунных деталей не удалось установить четкого критерия затупления резца. В ряде случаев опыты прекращались из-за ухудшения микрогеометрии обработанной поверхности или неустойчивости процесса резания, поэтому ограничились величиной износа резца по задней грани — 0,3 мм (что соответствует размерному износу примерно в 40 мк). В результате математической обработки данных опытов были получены формулы, выражающие функциональные зависимости между скоростью резания V, подачей 5, глубиной резания t, шириной фрезерования В и стойкостью резца Т (или площадью обработки Р) при отделочном фрезеровании чугунных плоскостей по 6—7-му классу чистоты [c.41]

На фиг. 55 показана зависимость размерного износа от пути резания, т. е. от пройденного инструментом пути в металле эта зависимость получена при тонком точении резцами, оснащенными пластинками твердых сплавов показанных на фигуре марок [49 ]. Каждая кривая износа состоит из трех участков первый характеризуется повышенным размерным износом вследствие приработки лез- [c.95]

Приводимые в работе аналитические зависимости и номограммы могут служить основой для подбора оптимальных режимов резания ряда жаропрочных материалов и автоматизации технологических процессов механической обработки. В книге дается также описание разработанного автором метода повышения размерной стойкости инструментов (проходных и расточных резцов, торцовых фрез) и приборов для измерения их радиального износа. [c.4]

Стойкостные зависимости при чистовом и тонком точении, полученные из закономерностей размерного износа, более точны, чем получаемые в настоящее время из закономерностей износа резца по задней грани. [c.39]

Интенсивность размерного износа резца, определяемая величиной относительного износа, на протяжении всего периода так называемого нормального износа резца практически не зависит от длины пути резания и абсолютной величины размерного износа. Поэтому достаточно определять величину относительного износа лишь по начальному участку нормального износа. Указанное положение лежит в основе ускоренного метода определения обрабатываемости и установления стойкостных зависимостей и дает возможность за одно затупление резца получить величину относительного износа для 5—7 различных скоростей резания или подач. [c.39]

При постоянной оптимальной температуре резания увеличение подачи может приводить как к снижению линейного относительного износа, так и к его повышению в зависимости от свойств материала детали и резца, но и в тех случаях, когда Хг<1, повышение подачи приводит к снижению поверхностного относительного износа резца и повышению его размерной стойкости, хотя линейный относительный износ при этом и возрастает. [c.96]

В автоматизированном производстве часто рациональнее производить замену резцов вместо подналадки, так как при использовании быстросменной оснастки на замену резца расходуется меньше времени, чем на его подналадку [98]. Сигналом для замены инструмента является выход размера детали за пределы поля допуска. При этом время работы инструмента до его замены определяется не общей стойкостью, а размерной стойкостью, которая измеряется длиной пути резца в металле или количеством деталей, обработанных в пределах допуска. По данным эксплуатации автоматической линии роликовых подшипников 1-го ГПЗ размерная стойкость на токарных операциях составляет всего от 30 до 50% общей стойкости (в зависимости от допустимой ширины фаски износа по задней поверхности). В этих условиях изыскание геометрии инструмента, обеспечивающей повышенную размерную стойкость даже за счет некоторого снижения общей стойкости, является задачей весьма актуальной. Примером такой геометрии инструмента являются предложенные нами резцы с фаской по задней поверхности под нулевым задним углом . [c.149]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАВИСИМОСТИ РАЗМЕРНОГО ИЗНОСА РЕЗЦА ОТ ПУТИ РЕЗАНИЯ [c.53]

При работе резцом на основе эльбора-Р целесообразно периодически заправлять его вершину алмазным бруском непосредственно на станке без съема резца. Допустимое значение износа по задней грани находится в пределах 0,2—0,5 мм в зависимости от требований к шероховатости обрабатываемой поверхности, размерной точности детали, целесообразности переточки резца и т. д. [c.75]

Все существующие методы определения обрабатываемости металлов и установления стойкостных зависимостей u = f(T) и v=f T, t, s) представляют собой исследования закономерностей износа инструментов. Стойкостные зависимости выражают связь между скоростью резания и величиной износа его режущих элементов. Величинами, характеризующими износ, или элементами износа, являются ширина фаски износа по задней поверхности, размеры лунки на передней грани, укорочение резца в радиальном направ лении (размерный износ резца), потеря массы инструмента и др Совершенно естественно, что тот элемент износа, который непре рывно и наиболее закономерно возрастает с увеличением временр< работы, и должен быть положен в основу соответствующих зависи мостей [108]. [c.9]

В технологии машиностроения размерный износ резца принято выражать в зависимости от пройденного им пути в металле, т, е. от рути резания, определяемого по формуле [c.185]

К сожалению, еще нет точных справочных данных об относительном размерном износе фрез. Это объясняется главным образом многообразием влияющих на него причин и сложностью процесса. Такие сведения, и то весьма ограниченные, имeютJlя только для резцов поэтому приходится прибегать к косвенным методам оценки размерного износа, например в зависимости от износа инструмента по задней поверхности [c.37]

На размерный износ влияют материал режущего инструмента, конструкция, геометрия и состояние лезвия, режимы обработки, жесткость системы и другие факторы. Например, зависимость радиального (размерного) износа от времени работы Т (мин), скорости резания V (м/мин) для обработки деталей из стали 45 резцом с пластиной из твердого сплава Т15К6 может быть выражена формулой [c.74]

Следует имеТь в виду, что в начале работы резец изнашивается значительно интенсивнее, чем в дальнейшем интенсивность изнашивания зависит от качества заточки и доводки резца. Начальный износ, например, при точении можно учесть, прибавляя к пути резания 1 длину 4 (500...15(Ю м)> зависимости от качества доводки режущей кромки. Тогда размерный нзнос- мкм), соответствующий пути резания /р, может быть определен по следующей формуле [c.26]

Размерный износ резцов из быстрорежуихей стали исследован мало. Приводим зависимость относительного износа от скорости [c.136]

Размерный износ режутцего инструмента и микрогеометрия обработанной поверхности стальной или чугунной детали при фрезеровании резцом с широким лезвием в зависимости от материала, из которого изготовлен инструмент, геометрических параметров режущей части резца и составляющих режима резания. [c.19]

В зависимости от соотношений t am и времени перерывов Тпр, величина температурных деформаций будет вызывать только погрешности формы Ат каждой детали или погрешности размера для деталей всей партии. Вследствие колебания глубины резания tsad, заготовкам, имеющим t зад тах> заЗг> заэ min соответствуют температурные деформации, находящиеся между предельными значениями. Рассматривая два фактора (размерный износ и температурные деформации инструмента), действующие независимо, необходимо установить закономерность положения вершины резца во времени в результате совместного действия. Могут быть четыре основных случая. [c.64]

Так из ркс. 20, б видно, что при точении стали 1Х18Н9Т резцами ВКЗ (/ = 0,5 ММ] 5=0,30 мм о6) зависимости Т = Ц-о) и Ул=/(и) в диапазоне скоростей резания 30—130 м/мин имеют монотонный характер, т. е. чем нил<е скорость резания, тем ниже скорость размерного износа и тем выше период стойкости. [c.58]

Наряду с размерной стойкостью резцов с фаской исследовалась также чистота обработанных поверхностей. Сравнение влияния нулевой фаски в зависимости от длины пути резания на радиальный износ и на чистоту поверхности при различных подачах и скоростях проводилось при точении стали 18ХНВА резцами Т30К4 с фаской и без фаски (рис. 98—100). Условия испытаний 5 = 0,10 мм об /=0,25 мм /з=0,10 мм. Глубина зазубрин, шаг которых равен подаче, измерялась на двойном микроскопе Линника. [c.160]

Изменение деформации срезаемого слоя и температуры резания при изменении диаметра расточки должно оказать влияние на стойкость [1)0] и интенсивность размерного износа резца. Экспериментальное исследование зависимости между диаметром растачиваемого отверстия и интенсивностью размерного износа резца проводилось на образцах из стали 1Х18Н9Т с внутренним диаметром 17 26 и 37 мм. Режим резания / = 0,30 мм s = 0,06 mmJo6 v = AO- 164 м/мин. [c.171]

Суммарная погрешность обработки. Суммирование погрешностей производят в зависимости от вида погрешностей (систематические или случайные) алгебраически (с учетом знака) или арифметически (без учета знака). Систематические погрешности суммируют алгебраически, поскольку можно определить их величину и направление. В отдельных случаях систематические погрешности могут взаимно погашать друг друга. Так, температурные деформации резца могут быть частично компенсированы размерным износом резца (в радиальном направлении). [c.275]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...