Припуски на на шабрение .поверхностей

Припуски (мм) на шабрение поверхностей [c.363]

Припуски на шабрение цилиндрических поверхностей в мя [c.188]

Шабер за один проход при тонком шабрении снимает слой металла толщиной 0,002—0,005 мм. Припуски на тонкое шабрение плоскостей оставляют от 0,08 до 0,05 мм (в зависимости от размеров плоскости), а яа шабрение внутренних поверхностей от 0,08 до [c.176]

Иногда в начале процесса пригонки обнаруживается, что предварительно обработанные (строганием, фрезерованием, шлифованием) детали не контактируются с достаточной точностью, вследствие чего некоторые поверхности имеют большие припуски на шабрение. Так как ручное шабрение является малопроизводительным процессом, то в этих случаях в качестве промежуточной пригоночной операции применяется шлифование ручными пневматическими машинками ( точечное шлифование). Эта операция выполняется аналогично шабрению. После получения шлифованием удовлетворительного прилегания поверхностей переходят к шабрению, которым и заканчивается взаимная пригонка. Точечное шлифование применяется и при обработке очень твердых поверхностей, когда шабрение невозможно или непроизводительно. [c.223]

Припуски на шабрение задают в зависимости от размеров пришабриваемых поверхностей (табл. 13 и 14). [c.93]

Виды дефектов в чугунных отливках, выявляемых после окончательной механической обработки (припуск на шлифование или шабрение), на рабочих поверхностях изделий и способы устранения дефектов [S, 6] [c.98]

Подготовка поверхности. Поверхность изделия, предназначенная для шабрения, не должна иметь выступов, так как их очень трудно и долго удалять шабером. Припуск на шабрение должен быть в пределах 0,1—0,5 мм, в зависимости от длины и ширины шабруемой поверхности. Чем длиннее и шире поверхность, тем больше должен быть припуск (табл. 7 и 8). [c.187]

Пригонка вкладышей в корпусе передачи является первой операцией при сборке ремонтируемой зубчатой передачи с разъемными подшипниками скольжения. Наружные поверхности вкладышей должны быть обработаны по посадочным местам с небольшим (не более 0,05 мм) припуском на шабрение. После пригонки между вкладышем и его гнездом в корпусе зазор не должен превышать 0,02 мм. Зазор между заплечиками вкладышей и корпусом обычно составляет 0,05 мм. [c.628]

Практически установлено, что припуск на шабрение необходимо оставлять в пределах от 0,1 до 0,4 мм , в зависимости от длины и ширины шабруемой поверхности. С увеличением габаритов детали, подлежащей шабрению, припуск увеличивается. [c.123]

Шабрение применяется для взаимной пригонки направляющих, для достижения требуемого положения узлов и деталей, сопряженных по плоскостям, для достижения прилегания вала к подшипнику скольжения, а также для соединений, требующих герметичности. Припуск на шабрение зависит от размеров пригоняемых поверхностей и составляет 0,05—0,4 мм. Шабрение — малопроизводительный процесс, поэтому в целях сокращения шабровочных работ необходимо, где только возможно, заменять шабрение отделочной обработкой на станках. [c.257]

Припуск на шабрение обычно оставляют в пределах от 0,1 до 0,4 мм в зависимости от длины и ширины обрабатываемой поверхности. [c.211]

Шабрение поверхности характеризуется высокой износостойкостью и хорошей смачиваемостью смазочными веществами. Припуски на шабрение устанавливают в зависимости от размера обрабатываемых плоскостей или диаметров отверстий (табл. 13 и 14). [c.179]

Припуск на шабрение принимается равным 0,05—0,15 мм. Поверхности, обработанные ранее строганием, легче шабрятся, чем поверхности, обработанные фрезерованием. При шабрении относительно небольших по размерам плоскостей проверка с помощью проверочной плиты является вполне достаточной. [c.237]

Перед шабрением деталь необходимо выверить в горизонтальной плоскости. Такая выверка позволяет рационально распределить припуск на шабровку. Для выверки применяют клинья или, если позволяет конструкция детали, регулировочные болты. С технологической целью в установочной плоскости сверлят и нарезают 4—6 отверстий, куда ввинчивают регулировочные болты. Как правило, шабровка применяется для взаимной пригонки одной или нескольких поверхностей детали к соответствующим поверхностям других сопрягаемых деталей, в особенности поверхностей скольжения подвижных соединений. Так, например, направляющие столы бабок, суппортов пришабриваются к соответствующим направляющим станин. [c.238]

Припуски на шабрение задают в зависимости от размеров пришабриваемых поверхностей и требуемой точности. Размеры припусков приведены в табл. 11 и 12. [c.88]

Результаты шабрения определяют обычно или по краске, или всухую — на блеск . Последний способ заключается в том, что при затяжке вкладышей и провертывании вала на два-три оборота участки касания баббита начинают блестеть и становятся заметными. Этот способ дает обычно лучшие результаты, так как краска при обильном смазывании может местами залить и несо-прикасающиеся участки пригоняемых поверхностей. Количество проб при шабрении определяется, во-первых, припуском, т. е. толщиной оставляемого на шабрение металла, и качеством подготовленной поверхности, а во-вторых, требуемой точностью шабрения для точных подшипников обычно производят от двух до шести проб. [c.89]

При шабрении достигается отклонение от плоскостности поверхности в пределах 0,003—0,01 мм. За один проход инструмента снимается слой металла толщиной 0,005—0,07 мм. Припуски на шабрение плоскостей и отверстий приведены в табл. 5.27 и 5.28. [c.212]

Припуск, оставляемый на притирку, составляет 0,01 — 0,03 мм. Шероховатость поверхности после притирки достигает 0,001—0,002 мм. Поверхность притирают после окончательной механической обработки — шлифования, фрезерования, развертывания, шабрения. [c.214]

В зависимости от длины и ширины обрабатываемой плоской поверхности величина припуска на шабрение должна быть от 0,1 до 0,4 мл1. [c.46]

Припуски на шабрение задаются в зависимости от размеров пришабриваемых поверхностей (табл. 17, 18 и 19). Шабрение направляющих станин, кареток, суппортов и других деталей как окончательный метод обработки поверхности для точных станков применяется очень часто. [c.250]

При шабрении подшипника скольжения на контрольный валик наносят краску и накладывают его на обрабатываемый подшипник затем легким нажимом поворачивают валик 2—3 раза. После этого трехгранным шабером срезают выступающие (закрашенные) места подшипника. В конце шабрения цилиндрических поверхностей подшипников скольжения краска должна покрывать /4 шаброванной поверхности. Припуск на шабрение устанавливают в пределах [c.19]

На простроганные поверхности устанавливают накладки необходимой толщины с припуском 0,1—0,3 мм на шабрение (см. табл. 17). [c.140]

При шабрении внутренней цилиндрической поверхности краска наносится на вал, которому затем сообщается качателЬное движение. Когда шабрением должна быть обеспечена особо высокая точность поверхности, краска на эталон не наносится, а шабрение ведут по блестящим пятнам (точкам), остающимся на шабруемой поверхности в результате контакта ее с поверочным инструментом или сопряженной деталью (шабрение на блеск ). Качество шабрения определяется числом закрашенных точек (пятен), приходящихся на квадрат площадью 25 X 25 мм. Припуски на шабрение должны быть минимальными, не более 0,1—0,2 мм. [c.190]

В практике часто применяют шахматный способ шабрения, при котором шабер движется под углом 30—45° к образующей поверхности, при вторичной проходке шабер направляют под тем же углом к образующей, но в другую сторону. При таком способе шабрения риски, имеющиеся на поверхности, быстро снимают. При больших неравномерных припусках используют прием шабрения по маякам , при котором предварительно шабрят малые участки в разных местах, определяющие положение всей поверхности, и в дальнейшем шабрение ведут с ориентацией на маяки. [c.225]

СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ ДЕФЕКТОВ В ЧУГУННЫХ ОТЛИВКАХ, ВЫЯВЛЕННЫХ ПОСЛЕ ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (ПРИПУСК НА ШЛИФОВАНИЕ ИЛИ ШАБРЕНИЕ) НА РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЯХ [c.21]

В процессе шабрения шабер снимает очень тонкие стружки толщиной 0,002—0,005 мм. Поэтому припуск на шабрение должен быть небольшим. Припуски зависят от ширины и длины обрабатываемой поверхности или от диаметра и длины обрабатываемого отверстия. [c.43]

Предварительную подгонку плоских поверхностей с оставлением минимальных припусков под шабрение можно производить шлифовальными машинками. Но их использование связано с необходимостью поддерживать машинку руками на протяжении всей работы. Не исключается при этом возможность перекоса инструмента, приводящего к снятию неравномерного слоя металла. [c.127]

Перед шабрением подлежащие обработке поверхности тщательно проверяют контрольно-измерительным инструментом (линейками, угольниками, индикатором, контрольными калибрами, щупами на поверочной плите и т. п.). Это позволяет точно определить геометрическую правильность поверхности и величину оставленного припуска. Нельзя приступать к шабрению, если подлежащая обработке поверхность покороблена, имеет впадины, выхваты или выпуклости, а также грубые следы предыдущей обработки. [c.176]

Припуски и допуски на шлифование и шабрение предусматривают обработку поверхностей ограниченных допусками, прочие размеры срабатываются в соответствии с допусками на свободные размеры. [c.385]

Это высокопроизводительный метод обработки незакаленных и закаленных деталей различного назначения. Плоское шлифование в ряде случаев применяют вместо чистового строгания, чистового фрезерования и шабрения. Плоские поверхности можно шлифовать периферией и торцом круга (рис. 13.48). Разновидностью плоского является профильное шлифование, выполняемое на плоскошлифовальных станках (рис. 13.48, ж). При работе периферией круга на станках с прямоугольным столом припуск снимают следующими способами. [c.256]

Шабрением можно достигнуть 2-го и даже 1-го класса точности и чистоты до 9-го класса. Качество поверхности определяется по количеству пятен краски, оставляемых окрашенной контрольной плитой на обрабатываемой поверхности. Для направляющих перемещения требуется 8—12 пятен в квадрате 25 X X 25 мм, для особо точных ста нков 18—25 пятен на квадрат 25 X 25 мм. Припуск на шабрение после чистовой механической обработки оставляют в пределах 0,1—0,3 мм в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности и сложности формы направляющих. Ручное шабрение — трудоемкая и малопроизводительная операция. Имеются приспособления для механизации шабрения, но их можно использовать не во всех случаях. На многих станкостроительных заводах шабрение заменяется шлифованием, тонким строганием, тонким фрезерованием, Сущест- [c.225]

В единичном, мелкосерийном и частично в серийном производстве для достижения необходимой точности в сопряжении при сборке применяются слесарно-пригоночные работы опиливание, шабрение, притирка, полирование, обработка отверстий, обрубка, гибка, обработка канавок и др. Опиливание применяется для устранения погрешностей обработки, а также для снятия заусенцев, неровностей и других дефектов на поверхности детали. Для механизации опиливания в настоящее время широко применяются переносные электрические и пневматические машины с абразивными кругами установки с гибкими валами, работающие напильниками или абразивными кругами электронапильники и др. Шабрение имеет широкое применение в станкостроении и подробно было описано выше (см. стр. 170). Время пришабривания поверхностей зависит от величины их площади, от материала деталей, от сложности и требуемой точности и составляет на 1 см поверхности примерно от 0,3 до 0,9 мин. при среднем прйпуске на шабрение 0,2—0,3 мм. Припуск на шабрение зависит от размеров поверхностей и составляет от 0,05 до 0,4 мм. Полирование производится при помощи вращающихся с большой скоростью полировальных кругов из войлока, фетра и других материалов, насыщенных абразивом из электрокорунда или карбида кремния для грубого полирования и окисью хрома для тонкого полирования. В качестве связующего вещества применяется парафин, вазелин илй керосин. [c.332]

Обработка обойм. Обоймы с прямоугольными окнами бывают прямые и клиновые. После предварительной обработки наружных поверхностей и шлифования базовых поверхностей растачивают отверстия, оформляющие полость (окно) обоймы. Размер отверстий соответствует радиусу закругления в углах окна обоймы. Затем по разметке долбят или фрезеруют внутреннюю полость обоймы с припуском на чистовую обработку. Чистовую обработку производят опиливанием и шабрением или шлифованием. Опиливание и шабрение являются весьма трудоемкими операциями. Полости окна обоймы можно шлифовать на плоскошлифоваль ом станке со сменным шпинделем для шлифования отверстий малых диаметров или головкой с вертикальным шпинделем (рис. 70). Клиновые обоймы шлифуют с установкой их на синусном столе. [c.128]

После выверки всех положений, когда все шесть регулировочных Еннта законтрены гайками, снимают приспособления, ходовые винты, вал, фартук. Затем осуществляют замеры величин зазоров между направляющими станины и каретки. По полученным замерам изготавливают накладки (наделки) из чугуна, пластмасс или бронзы с припуском 0,1—0,3 мм на шабрение. Накладки соединяют с сопрягаемыми поверхностями каретки винтами предпочтительно склеиванием. До склеивания на концах накладок и каретки сверлят по отверстию для фиксации. [c.103]

Поверхность, подлежащую шабрению, чисто и точно обрабатывают, опиливают личн 1м напильником, строгают или фрезеруют. На шабрение оставляют припуск 0,1 —0,4 мм в зависимости от ширины и длины поверхности. При больших припусках и значительных неровностях сначала припиливают личным напильником с проверкой на краску (рис. 306). При этом напильник предварительно натирают мелом для устранения скольжения по краске и засаливания насечки. [c.143]

Для ра.чличных абразивных порошков применяют разимые смазочные м [тер алы для грубых и средних — керосин, а для мелких — ыаиитиное масло. Поверхности, подлежа Цпе притирке, должны быть предварительно чисто обработаны и]лифова ием или шабрением. Припуск на гпитирку равен 0,0 —0,02 мм. [c.172]

Притирка является чистовой отделочной операцией, более точной, чем шабрение. Поверхности притирают после окончательной механической обработки — шлифования, точного точения, фрезерования, развертывания и шабрения. При этом параметр шероховатости не должен превышать На = 2,5ч-0,63 мкм. Припуск на притирку оставляют не более 0,03—0,05 мм. Детали могут быть как термообработанными, так и нетермообработанными. Притиркой и доводкой достигается точность размеров до 0,005 мм при параметре шероховатости ка = 0,01-f-0,008 мкм. [c.444]

Сначала вытачивают втулку с припуском по наружному и внутреннему диаметрам, а также по торцам. Затем втулки разрезают вдоль оси на две половинки каждую, пришабривают места разъема и соединяют их паянием. Вкладыши в сборе устанавливают на токарный станок и обрабатывают все поверхности, оставляя припуск 0,02—0,05 мм на слесарную пригонку. Затем вкладыши распаиваюту приготовляют в них смазочные канавки и пригоняют шабрением по месту. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...