Размер подкладки

Размер подкладки в мм 1 Толщина подкладки в мм Материал [c.70]

Размеры постоянных подкладок устанавливаются путем измерения расстояния между опорной частью машины и фундаментной рамой или каркасом. Для каждой подкладки производят четыре измерения по четырем углам подкладки. Измерение следует производить микрометрическим штихмасом или набором плоскопараллельных плиток. Точки, в которых производится снятие размеров подкладки, также маркируют. [c.71]

Для определения (по табл. 35) размера образующего диаметра и соответствующего ему размера подкладки в зависимости от порядкового номера X служат следующие формулы (например, для наружной головки) [c.445]

Станину устанавливают на четыре мерные подкладки высотой h, расположенные по ее углам (фиг. 147). Находят в поперечном направлении ось станины, проходящую через центр тяжести. Клином или домкратом, установленным по этой оси (стрелка А), станину поднимают до тех пор, пока один из углов станины в точке 4 или 3 полностью не отойдет от подкладки, а между вторым углом и подкладкой будет проходить щуп 0,05—0,1 мм. При таком положении станина будет установлена на три точки (1, 2, А). Под поднятый угол станины устанавливают новую подкладку увеличенным размером h + a. Размер а определяет величину изогнутости станины в продольном направлении. У подкладки А измеряют размер Хь характеризующий прогиб станины под действием клина. Установив новую подкладку с размером h + a, домкрат или клин убирают из точки А и переносят его в точку В. На этой же оси, но с противоположной стороны станины проделывают такую же операцию, как и в точке А, для определения размера подкладки h + e и размера ух в точке В. После этого клин или домкрат убирают из точки В. В таком состоянии станины производят замеры величин Х2 я У2 в точках А и В. После этого определяют размер подкладок. [c.229]

Постоянные подкладки обрабатывают на строгальном или токарном станках. Для получения необходимых размеров подкладки при обработке ее иа строгальном станке под три угла подкладки, имеющих меньшие величины замеров, подкладывают пластинки щупа, толщину которых подсчитывают по формулам [c.318]

Сварка на остающейся стальной подкладку (фиг. 22) применяется преимущественно при соединении относительно тонких листов. Она допускает увеличений зазора мея ду стыкуемыми элементами. Прилегание подкладки к изделию должно быть достаточно плотным (максимальные зазоры не свыше 1 мм). При выборе размеров подкладки можно руководствоваться данными, приведенными в табл. 22. [c.213]

Окрашенную заготовку на плоскость плиты устанавливают с подкладкой. Размер подкладки должен быть таким, чтобы выступающая часть пятки угольника входила под заготовку, а широкая его плоскость плотно прилегала к размечаемой плоскости. [c.205]

Обрабатываемая поверхность по длине должка быть больше соответствующего размера подкладки иа 40—50 мм, т. е. примерно равной 150 мм. Обработка этих мест производится по шабровочным плиткам и контролируется уровнем и щупом. [c.141]

Установка фундаментных плит на балочных каркасах или опорных плитах. В фундаментах с балочными каркасами или опорными плитами подкладки разделяются на временные и постоянные. Временные подкладки после центровки агрегата заменяют постоянными (рис. 25). Верхние плоскости балочных каркасов до начала монтажа подвергают слесарной обработке в местах установки подкладок по всей ширине полки, а по длине балки на 30—40 мм больше соответствующего размера подкладки (рис. 26). Места под подкладки опиливают напильником, а затем шабрят по контрольной плите, получая до восьми пятен на 100 мм длины, и проверяют по уровню. Для облегчения установки подкладок и их выемки при пригонке обработанные места поверхности должны иметь уклон в ту сторону, откуда подкладки следует вставлять под фундаментную плиту. Величина уклона должна быть в пределах 0.08--0,1 мм на 100 мм поперечного размера балки. [c.409]

Сварка на стальной подкладке производится в тех случаях, когда конструкция изделия допускает приварку подкладки с обратной стороны шва. Стальную подкладку плотно подгоняют к плоскости свариваемых кромок и прикрепляют короткими швами ручной дуговой сваркой. Затем автоматической сваркой вьшолняют основной шов, проваривая одновременно основной металл и металл подкладки. Размеры подкладки зависят от толщины свариваемых кромок. Обычно подкладку изготовляют из стальной полосы шириной 20—60 мм и толщиной 4—6 мм. [c.223]

Нанесение размеров на чертеже рельсовой подкладки (фиг. 300). Подкладка изготовляется из полосовой стали шириной 75 мм. Отверстия выдавливаются квадратными пуансонами на кузнечных прессах. Размеры отверстий должны быть выполнены с предельными отклонениями, II8 [c.118]

От размерной базы А следует указать размеры, параллельные большему измерению подкладки, — горизонтальные, от базы Б — вертикальные. [c.119]

Разрушение траверсы по сварному шву в случае № 5 было связано с перегрузкой детали, в результате чего трещина не успела распространиться на всю толщину стенки. При этом излом имел характерные усталостные линии, которые свидетельствовали о регулярном повреждении материала от полета к полету блоком циклических нагрузок. В случаях № 6, 7 разрушение сопровождалось формированием четких усталостных линий при разрушении деталей на всю толщину сечения (рис. 15.7). Это позволило произвести оценку длительности роста трещины в посадках для всех трех деталей на основе измерения усталостных линий (рис. 15.8). В случаях № 5-7 число посадок составило соответственно около 120, 380 и 160. Различия в оценках длительности роста трещины определяются, во-первых, перегрузкой детали (случай № 5) и ее дол омом до достижения трещиной естественного предельного размера, а во вторых, высокой концентрацией напряжений (случай № 7) в районе подкладки под сварку. Рассмотренные случаи разрушения позволили провести оценку длительности роста трещины исходя из других представлений (случай № 4), когда в изломе [c.778]

Храповые остановы находят широкое применение в различных подъемно-транспортных машинах. Так, для транспортирующих машин разработана нормаль муфт-остановов типа УХ (фиг. 8), основные параметры которых приведены в табл. 3. Эти муфты-остановы, включающие в себя упругие муфты и храповые остановы, выполнены применительно к редукторам серии РМ с электродвигателем типа АО. Муфта-останов типа УХ имеет две сборки — левую, показанную на фиг. 8, предназначенную для вращения муфты по направлению стрелки А, и правую — для вращения муфты в обратном направлении. Размер Н на фиг. 8 соответствует расположению горизонтальной полки угольника крепления стойки на уровне опорных плоскостей лап редуктора РМ с учетом монтажной подкладки под редуктор толщиной 5 мм. Другие конструкции муфт-остановов приведены на фиг. 9, а и б. [c.15]

Из графика видно, что этот фрикционный материал дает уменьшение коэффициента трения от значения 0,6—0,7 при температуре около 200° С до значения 0,25—0,3 при нагреве до 650—700° С. При дальнейшем нагреве до 1200° С коэффициент трения стабилизируется и не снижается. При температурах нагрева до 500— 600° С металлокерамика ФМК-8 изнашивается незначительно. При более высоком нагреве наблюдается увеличение веса образца и некоторое увеличение его линейных размеров за счет образования на поверхности трения окисных и других пленок. Материал ФМК-8 легко наносится на стальную подкладку путем диффузионных процессов, происходящих при совместном нагреве металло- [c.543]

Опускание режущей кромки прц повторных переточках резца при обработке деталей диаметром свыше 200 мм не оказывает заметного влияния на колебания размеров деталей. При обработке деталей диаметром менее 200 мм должны применяться или регулируемые клиновые подкладки под резец, конструкции которых широко испытаны и внедрены в производство, или же сферические или конические упоры, с которыми соприкасается вершина резца при регулировке его на размер в приспособлении. Простейшим упором может служить сферический сегмент, вырезанный из самой обрабатываемой детали. В последнем случае компенсируется только размерный износ резца, но не восстанавливается правильное расположение режущей кромки относительно оси шпинделя, что должно учитываться при выборе того или иного метода компенсации опускания вершины резца. [c.150]

Для изготовления чугунных подкладок применяется чугун марок СЧ 00 или СЧ 12—28 по ГОСТ 1412—48. Отливки обработке не подвергаются, но точность размеров и качество их поверхности должны соответствовать допускам, установленным для машиностроительных отливок. Чугунные подкладки изготовляются толщиной не менее 20 мм. [c.70]

Размер подкладки можво подсчитать по средней твёрдости равным 20° и для вязких данным табл. 35, металлов 22—27°. [c.445]

Тип рельса, для которого предназ начены подкладки tr Я W Номер ГОСТа или чертежа ПТКБ ЦП Тип шпал, к которым могу т быть применены подкладки Размеры подкладки, мм С [c.143]

Трещины, которые нельзя сжать, заливают антисептической пастой и шпаклюют, а трещины, поддающиеся сжатию, антисепти-руют, сжимают винтовым сжимом и шпалу обвязывают проволокой. Короткие трещины — от торца до костыльного отверстия — обвязывают между торцом шпалы и рельсом, а трещины, проходящие через костыльные отверстия к середине шпалы, обвязывают с двух сторон рельса на расстоянии 150 мм от подкладки сначала с внутренней стороны рельса, а затем с наружной. При механическом износе шпалы до 10 мм под подкладку укладывают карточки соответствующей толщины, размерами, равными размерам подкладки, и с костыльными отверстиями диаметром 25 мм. Перед укладкой карточек углубление в шпале под подкладкой антисептируют пастой и заливают битумом. Все ненужные костыльные отверстия в шпале заделывают пробками. [c.383]

Давление на ходовое колесо в тс Тип ч са га з К ч 5 <и = д у аё а 12 О М 3 оа > й 2 о С 5 С 3 51 аё Тип ГОСТ Размер подкладки (ширина X ХДЛйну X X толщину) в мм [c.394]

Нарезание резьбы вручную является ма- ления с ручным приводом. На рис. 174 полопроизводительной операцией, требующей казано такое приспособление для нареза-значительных затрат физических усилий ния метчиками резьбы на небольших дерабочего. талях, устанавливаемых на подобранной по Имеется несколько способов механизации размеру подкладке или на специальном процесса Нарезания резьбы, при исполь- регулируемом по высоте столике. [c.394]

Контроль размеров подкладки проводят измерительным ггнструментом, обеспечивающим требуемую точность. [c.114]

Резкое падение прочности при высоких температурах (рис. 158, а) может привести к разрушению (проваливанию) твердого металла нерасплавившейся части кромок под действием веса сварочной ванны. В связи с высокой жидкотекучестью алюминий моягет вытекать через корень шва. Размеры сварочной ванны трудно контролировать, так как алюминий при нагреве практически не меняет своего цвета. Для предотвращения провалов или прожогов при однослойной сварке или сварке первых слоев многопроходных швов на большой погонной энергии необходимо применять формирующие подкладки из графита пли стали. [c.354]

Производительность сварки вольфрамовым электродом можно повысить в 3—5 раз, если использовать трехфа.зную дугу. Это повышает мощность источника п позволяет за один проход (па подкладке) сваривать металл толщиной до 30 мм (рис. 15У, а). В специальной горелке с увеличенными размерами сопла 1 расположены два вольфрамовых электрода 2 ш 3. В качестве защитных газов используют аргон или смесь аргона и гелия. Электроды и изделие 4 подключают к трехфазному трансформатору (либо используют два однофазных трансформатора). [c.356]

При сварке швов на Съемной подкладке с канавкой для формирования шва с обратной стороны размеры съемной подкладки устанавливаются при проектировании, по не ыенсе 6 мм для толщины п и не менее 30 мм для ширины т, [c.49]

Загрузочные устройства для испытания модели. Модель испытывали на силовом стенде. Стенд состоял из 6 л елезобетонных колонн, на которые устанавливалась модель, и из системы прокатных профилей для упора рычажных систем, создававших нагрузку на оболочки. Равномерно распределенная нагрузка на оболочки, заменялась системой часто расположенных сосредоточенных сил. Каждая оболочка, как и натурная конструкция, загружалась в 384 точках с расстоянием между ними 17,5 см. В местах передачи нагрузки на оболочку наклеивали подкладки из пенопласта размером в плане 5X5 см. Оболочки загружали чугунными грузами, которые укладывали на платформы, подвешенные к четырем рычажным системам (рис. 2.28). Опоры под оболочки выполнялись подвижными. Общий вид модели при ис- [c.94]

Равномерно распределенная нагрузка по поверхности модели заменялась системой сосредоточенных сил, приложенных в 64 точках при расстоянии между их центрами 24,5 см. Чтобы уменьшить влияние местных нагрузок, на модели устанавливали подкладки пз пенопласта размером в плане 12x12 см (рис. 2.34). Принятое расстояние кежду силами диктовалось необходимостью установки приборов сверху оболочек. Каждая оболочка загружалась отдельным домкратом. Все домкраты присоединялись к одной насосной станции. Все опоры модели выполняли шаровыми. Модель при испытанпи на равномерно распределенную нагрузку показана на рис. 29, б. [c.100]

Исходные данные. Размер моделей в плане составляет 3X3 м. Контур одной модели выполнялся в виде ферм, второй — в виде арок. Верхний пояс диафрагм имел сечение 9X6 см. Поверхности моделей сферические с радиусом кривизны 405 см. Толщина полки одной модели составляла 1,142 см, второй—1,108 см. Кубиковая прочность бетона первой модели равна 39,8 iVlHa, второй — 57,7 МПа. Средняя кубиковая прочность бетона двух моделей равна 45,75 МПа, средняя прочность бетона, принятая в расчете, Л (У пр = 40,175 МПа. Полка модели армирована вязаной сеткой с ячейкой 2,5x2,5 см из проволоки диаметром 0,8 мм. Прочность одной проволоки составляет 546,7 Н. Прочность проволоки, отнесенная к 1 сантиметру сечения равна 218,7 Н/см. Сетка располагалась на подкладках толщиной 4 мм, следовательно, высота рабочего сечения в кольцевой трещине составляла 0,48 см. [c.213]

Смотреть страницы где упоминается термин Размер подкладки : [c.542] [c.340] [c.502] [c.227] [c.104] [c.234] [c.75] [c.355] [c.355] [c.355] [c.356] [c.116] [c.117] [c.126] [c.128] [c.129] [c.278] [c.395] [c.77] [c.62] [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...