Проволока алюминиевая титановая

Поперечные образцы 9 Пористая металлокерамика 111 Пористость металлов 6 Пороки древесины 233 Порошки твердых смазок 315 Порошковая проволока 45 Порошки высоколегированных сплавов 33 Порошок абразивный 265, алмазный 264, алюминиевый 81, вольфрамовый 99, гафния 100, дисульфид молибдена (см. твердые смазки) 314, железный 14, 37, иридиевый 97, кадмиевый 92, кобальтовый 100, магнезитовый 276, медный 83, металлические ПО, молибденовый 101, никелевый 102, ниобия 103, оловянный 93, пеногенераторный 288, родиевый 97, рениевый 103, рутениевый 97, свинцовый 94, серебряный 97, танталовый 103, титановый 104, цинковый 94, циркониевый 106 Постоянные литые магниты 41 Поташ 284 [c.343]

Композиционные алюминиевые сплавы. Волокнистые композиционные материалы получают, армируя алюминиевые сплавы АД1, АДЗЗ борными волокнами (ВКА-1, ВКА-2). Эти материалы используют для изготовления стрингеров, труб. Для композиционных материалов ВКА-1 и ВКА-2 характерны высокие значения циклической прочности. Алюминиевые сплавы, армированные стальной проволокой (КАС-1, КАС-1А, см. табл. 8.6), могут подвергаться гибке, обладают высокой ударной вязкостью и жаропрочностью, большим сопротивлением распространению усталостной трещины и значительной прочностью. Применение накладок (стоп-перов) из материала КАС уменьшает скорость распространения трещины более чем в пять раз по сравнению с накладками из титановых сплавов. [c.191]

Алюминиевая матрица, армированная стальной проволокой (25—40%), по прочностным свойствам превосходит высокопрочные алюминиевые сплавы и приближается к уровню аналогичных свойств титановых сплавов. [c.276]

Бериллиевую проволоку чаще применяют для упрочнения матриц с малой плотностью — алюминиевой, магниевой, титановой. [c.298]

Добавка третьего компонента. При изготовлении композиционного материала возможно к бору и алюминию добавлять третий компонент, позволяющий повысить такие свойства, как поперечную прочность при высокой температуре, эрозионную стойкость и жесткость. В настоящее время наиболее часто применяют добавки титановой фольги (Ti — 6% А1—4% V или р—1П) и высокопрочной ракетной проволоки, такой, как N5-355. Благодаря тому, что условия сварки алюминиевой матрицы с этими материалами не отличаются от условий сварки алюминиевых слоев между собой, сравнительно просто вводить титановую фольгу и ракетную проволоку в заготовки и осуществлять сварку такого композиционного материала. Структура таких материалов показана на рис. 9. В предварительных заготовках возможна замена алюминиевой фольги на титановую, а борного волокна — на стальную проволоку. Типичные свойства проволоки предел прочности 380 кгс/мм при 20° С и 280 кгс/мм при 500° С, причем проволока существенно не отжигается в процессе горячего прессования при температурах 500—550° С. [c.444]

Добавка титановой фольги вместо алюминиевой фольги к лентам, полученным плазменным напылением, в композиционных материалах борсик — алюминий также оказалась весьма полезной [65, 50]. В табл. 5 показаны высокие значения достигаемого прироста прочности в поперечном направлении, также умеренное увеличение плотности материала в результате добавки титановой фольги. Прочность в поперечном направлении композиционного материала, содержащего 17 об.% титана даже при 400° С, была равна 1,36-10 Н/м (- 1,4 кгс/мм ). Титановая фольга, как и стальная проволока, улучшает условия обращения с композиционным материалом борсик-алюминием и повышает сопротивление удару. Было показано также, что титановая фольга увеличивает сдвиговую прочность на (2—3,2) 10 Н/м (2,04—3,3 кгс/мм ) по сравнению с композициями борсик — алюминий или борсик — сталь — алюминий. [c.491]

Для образцов из алюминиевых, магниевых, бериллиевых и титановых сплавов, конструкционных сталей, испытываемых при температурах 100— 400° С, применяются электропечи напряжением 220 в с тонкой (0,3—0,5 мм) проволокой, навитой на кварцевые трубки, иногда замурованной в керамическую обмазку. При испытаниях крупных листовых образцов применяются радиационные нагреватели в виде панелей с трубками из кварцевого стекла или калориферы, обогревающие образец горячим воздухом. [c.18]

Нанесение Ni—покрытий на титановых деталях способствует повышению износостойкости, созданию подслоя под пайку или токопроводящего слоя. Титан покрывают в щелочной ванне состава, г/л хлористый никель — 30, гипофосфит натрия — 10, лимоннокислый натрий — 100, хлористый аммоний —50, хлористый натрий—5, аммиак (25%-й) —до pH 9, Температура процесса — 90° С, скорость осаждения — 5 мкм/ч. Протекание процесса улучшается вводом в раствор 0,3—0,5 г/л молочной и 0,03 — 0,05 г/л пропионовой кислоты. При отсутствии процесса надо ввести покрываемую титановую деталь в контакт с алюминиевой проволокой. После никелирования изделия промывают в горячей, а затем холодной проточной воде, сушат и направляют на термическую обработку при 400° С в течение 1—2 ч. Часовая термообработка при 400° С дает адгезию около 15 кгс/мм , а при 600° С—до 25 кгс/мм. Двухчасовая термообработка при 400° С способствует разрушению гидридной [c.256]

Алюминиевые сплавы менее чувствительны к концентрации напряжений, чем высокопрочные стали или титановые сплавы, однако и в этом случае целесообразно использовать исключительно соединения встык с плавным переходом от основного металла к наплавленному. Сварные швы обычно выполняют аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом с присадочной проволокой, на подкладке, формирующей шов с обратной стороны. Понижение прочности сваренных по такой технологии стыковых швов может быть вызвано [c.186]

Следует отметить, что наблюдаемое при напылении без специальных камер окисление и азотирование может быть использовано для получения модифицированных материалов типа САП. При подаче алюминиевой или титановой проволоки в азотную плазму в наших опытах получался материал, состоящий из смеси. металла, его нитрида и частично окисла, причем переменные параметры плазменного процесса позволяли регулировать эти соотношения в широких пределах. По предварительным данным, такой материал имеет повышенную теплостойкость и в ряде случаев может быть успешно применен в качестве защитного покрытия. [c.170]

В производстве стекло-, карбо-, боро- и органоволокнитов чаще всего применяют матрицы- на основе эпоксидных и полиимидных связующих, а для металлических композиционных материалов с борными и углеродными волокнами и стальной, вольфрамовой и другой проволокой — алюминиевые, магниевые, титановые и другие матрицы. [c.586]

В последние десятилетия наряду с традиционными материалами появились новые искусственные материалы — так называемые композиты. Строго говоря, термин композитный материал или композит следовало бы относить ко всем гетерогенным материалам, состоящим из двух или большего числа фаз. Сюда относятся практически все сплавы, применяемые для изготовления элементов конструкций, несущих нагрузку. Соединение хаотически ориентированных зерен пластичного металла и второй более прочной, но хрупкой фазы позволяет в известной мере регулировать свойства конечного продукта, т. е. получать материал с необходимой прочностью и достаточной пластичностью. Усилиями металлургов созданы прочные сплавы на основе железа, алюминия, титана, содержащие различные. тегирующие добавки. Достигнутый к настоящему времени предел прочности составляет примерно 150 кгс/мм для сталей, 50 кгс/мм для алюминиевых сплавов, 100 кгс/мм для титановых сплавов. Эти цифры относятся к материалам, из которых можно путем механической обработки получать изделия разнообразной формы. Теоретический предел прочности атомной решетки металла, представляющий собою верхнюю границу того, к чему можно в идеале стремиться, по разным моделям оценивается по-разному, в среднем это 1/10—1/15 от модуля упругости материала. Так, для железа теоретическая прочность оценивается значением примерно 1400 кгс/мм что в десять раз выше названной для сплава на железной основе цифры. В настоящее время существуют способы получепия тонкой металлической проволоки или ленты с прочностью порядка 400—500 кгс/мм , что составляет около одной трети теоретической прочности. Однако применение таких проволок пли лент в конструктивных элементах неизбежным образом ограничено. [c.683]

Основание, иа котором ведется сварка взрывом, И1 рает yui,e-ственную роль. Материал основания подбирают таким, чтобы его плотность и акустическое соиротпвление были такими же, как композиционного материала, в противном случае возможно иоявление расслоений и разориентации волокон. Например, при изготовлении сваркой взрывом алюминиевого композиционного материала, упрочненного вольфрамовой проволокой (средняя плотность —4,5 г/см ), в качестве основания может служить титановая плита. [c.161]

Высокий модуль упругости, равный 30 900 кгс/мм , и малая плотность — 1,85 г/см при сравнительно высокой прочности, достигающей 105 кгс/мм , делают весьма перспективным применение берриллиевой проволоки в качестве упрочнителя алюминиевых и титановых сплавов. В табл. 51 приведены свойства материалов на основе алюминия, содержащих различные количества бериллиевой проволоки. Из таблицы видно, что при содержании 50 об. % бериллиевой проволоки композиционный материал имеет высокую прочность ( 70 кгс/мм ), в 3 раза более высокий по [c.211]

Наиболее дешевым, достаточно эффективным и доступным армирующим материалом является высокопрочная стальная проволока. Так, армирование технического алюминия проволокой из стали ВНС9 диаметром 0,15 мм (бГв = 3600 МПа) увеличивает его Ств в Ю - 12 раз при содержании волокна 25 % (об.) и в 14 - 15 раз при его увеличении до 40% (об.), после чего Ств достигает соответственно 1000 - 1200 и 1450 МПа. Если для армирования использовать проволоку меньшего диаметра, т.е. большей прочности (ств = 4200 МПа), <Тв КМ увеличится до 1750 МПа. Таким образом, алюминий, армированный стальной проволокой (25 - 40 % (об.)), по основным свойствам значительно превосходит даже высокопрочные алюминиевые сплавы и выходит на уровень соответствующих свойств титановых сплавов. При этом плотность композиций находится в пределах 3,9 - 4,8 т/м . [c.465]

Для отдельных сплавов запыленность рабочего места во время сварки выражается следующими цифрами алюминиевомагниевые сплавы—100 кг/м , алюминиево-цинк овомагниевые — 250 мг1м , титановые — 50 мг/м , медные — 80—390 мг/м . При сварке стали в среде углекислого газа концентрация пыли, основу которой составляют окиси железа, в зоне дыхания составляет 27— 40 лгг/жз. Выделение вредных аэрозолей на 1 кг израсходованной проволоки составляет по марганцу 0,48— [c.183]

Для сварки цветных металлов в основном выбирают тот же состав электродной или присадочной проволоки, что и у основного металла. Как правило, присадочный и электродный металл тщательно очищают от грязи, окисных пленок, поверхностной влаги. Особенно тщательно очищают алюминиевые, магниевые и титановые сплавы, которые обладают больщой окисляемостью, а их окислы имеют высокую температуру плавления. [c.21]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...