Металлизаторы

Металлизация заключается в нанесении металлического покрытия на поверхность методом осаждения на ней жидкого металла, распыляемого газовой струей. Процесс металлизации состоит в подаче металлической проволоки к источнику нагрева. Проволока нагревается до расплавления, и жидкий металл под давлением газовой струи вылетает с большой скоростью из сопла металлизатора в виде распыленных капель, которые ударяются о поверхность [c.228]

Жидкую диффузионную металлизацию осуществляют погружением стальных детален в расплав металлизатора (А1, Сг, 81). [c.149]

Рис. 1. Устройство электродугового металлизатора

Воздушный поток выходит из сопла металлизатора со скоростью [c.9]

На практике используют различные по конструкции и производительности металлизаторы, технические характеристики которых приведены в приложении 3. [c.10]

Угол наклона металлизатора, град. 90 [c.10]

Поставка портативных металлизационных пистолетов, стационарных металлизаторов, нанесение цинковых и алюминиевых металлизационных покрытий, а также металлизация пластмасс, керамики, стекол и др. [c.239]

Металлические покрытия наносят газопламенным напылением, т. е. металлизацией или распылением расплавленного металла с помощью пистолета-металлизатора. Металлизатор позволяет расплавлять наносимый материал факелом, образованным при сгорании газов, или электрической дугой, и распылять расплав струей сжатого воздуха. Защитные слои металла состоят из одного или нескольких слоев, в том числе из слоев разных металлов, и обозначаются химическим символом металла и цифрой, характеризующей минимальную толщину покрытия в микрометрах, например AI 100 или Zn 60 и т. д. Для получения алюминиевых покрытий наиболее пригоден алюминий 99,5%-ной чистоты, а для цинковых покрытий — цинк 99,9%-ной чистоты. [c.81]

Напыляемое металлическое покрытие получается плавлением покрывающего металла и превращением его в распыленные частицы в металлизаторе. Расплавленные частицы наносятся на поверхность со скоростью 100—150 м/с. При попадании на поверхность они растекаются и скрепляются с ней. Не совсем ясно, происходит ли затвердевание расплавленных частиц во время попадания на поверхность или несколько раньше. Поскольку основной материал может получить покрытие только [c.75]

Металл для покрытия подается в металлизатор в виде проволоки или порошка. Проволока диаметром 2—3 мм поступает в центральное сопло металлизатора с помощью вращающихся роликов. Кончик проволоки, попадая в центральную часть нагревательного пламени, непрерывно плавится и распыляется [c.78]

Качества и свойства покрытий, полученных этими двумя способами пламенной металлизации, различаются незначительно. В случае использования порошкообразного напыления проявляется тенденция к большей шероховатости поверхности. Пористость покрытия обычно находится в пределах 10—15%, прочность связи порядка 7 МН/м . Для порошкового металлизатора необходимо более сильное пламя, чем для металлизатора, в который поступает проволока, а следовательно, степень нагревания обрабатываемой детали в первом случае несколько выше. Из-за этого иногда считают, что лучшее сцепление может быть достигнуто в процессе нанесения порошкового покрытия. Однако, по мнению некоторых специалистов, в процессе порошкового напыления процентное содержание окиси возрастает. На практике эти колебания минимальны и могут изменяться в зависимости от используемого технологического оборудования. [c.79]

Преимуществами процесса с применением проволоки являются непрерывность работы, ограниченная только длиной катушки проволоки, отсутствие опасности загрязнения покрывающего металла, большая компактность металлизатора, удобство и быстрота изменения покрытия. При порошкообразном напылении можно использовать любой металл, который может быть получен в виде мелкого порошка. Следовательно, простым смешением порошков в желаемой пропорции в одном бачке либо при использовании двух отдельных бачков и потоков газа можно получить покрытия, состоящие из двух или более металлов (независимо от их способности образовывать сплав друг с другом). Непрерывность напыления, ограниченная размером питающего бачка с порошком, практически меньше, чем в процессе с использованием проволоки. Металлический порошок может быть загрязнен в случае несоблюдения мер предосторожности. При замене одного металлического покрытия на другое бачок и каналы, по которым порошок подается в сопло, следует тщательно очистить. Размеры частиц порошка требуется строго контролировать просеиванием (обычно выбирают сита с номерами 100—300 меш). Необходимо избегать попадания влаги, чтобы предотвратить закупорку. [c.79]

Наиболее часто в плазменном металлизаторе применяется аргон. Для снижения стоимости процесса обработки может быть использован азот. С целью увеличения температуры в центре для расплавления более тугоплавких материалов добавляют небольшое количество водорода. При опасности возникновения водородного охрупчивания вместо водорода используют гелий. [c.80]

Особо шероховатые или зернистые осадки на напыляемых покрытиях обычно возникают вследствие неравномерности распыления покрытия в металлизаторе, что приводит к случайному выведению расплавленных частиц большего размера, или в результате образования частиц, которые были неполностью распылены и расплавлены. Эти шероховатые осадки портят внешний вид покрытия, но не влияют существенно на его противокоррозионные свойства. [c.133]

Таблица 3.6. Техническая характеристика металлизаторов, используемых для получения металлизационных покрытий

Фиг. 70. Металлизатор тигельного типа 7 — резервуар для расплавленного баббита 2 — запорная игла 3 — подвод сжатого воздуха 4— змеевик для подогрева сжатого воздуха 5 — нихромовая спираль для нагревания резервуара с баббитом.

Нанесение антифрикционного сплава методом металлизации Металлизатор тигельного или проволочного типа — - [c.510]

Рекомендуемые режимы работы, производительность и техническая характеристика газового аппарата-металлизатора МГИ-1-57 [c.187]

Число оборотов изделия и скорость продольной подачи металлизатора устанавливают в зависимости от диаметра ремонтируемой детали (табл. 34), [c.195]

Число оборотов изделия и скорость продольной подачи металлизатора [c.195]

Диаметр изделия в мм Число оборотов изделия в минуту Скорость продольной подачи металлизатора в мм/об [c.195]

Рис. 19. Схема работы металлизатора

Процесс дуговой металлизации осуществляют специальным аппаратом — металлизатором. Аппарат (рис. 19) действует следующим образом. С помощью протяжных роликов по направляющим наконечникам непрерывно подаются две проволоки 1, к которым подведен электрический ток. Возникающая между проволоками электрическая дуга расплавляет металл. Одновременно по воздушному соплу в зону дуги поступает сжатый газ под давлением 0,6 МПа. Большая скорость движения частиц металла (120—300 м/с) и незначительное время полета, исчисляемое тысячными долями секунды, обусловливают в момент удара о деталь ее пластическую деформацию, заполнение частицами неровностей и пор поверхности детали, сцепление частиц между собой и с поверхностью, в результате чего образуется сплошное покрытие. Последовательным наслаиванием расплавленного металла можно получить покрытие, толщина слоя которого может быть от нескольких микрон до 10 мм и более (обычно 1—1,5 мм для тугоплавких и 2,5—3 мм для легкоплавких металлов). [c.149]

Металли- зация Металлизаторы Присадочный материал Преимущества Недостатки [c.150]

Технологическая последовательность операций при металлизации наружной поверхности шеек вала приведена в табл. 33. Для получения высокого качества покрытий струю распыленного металла направляют перпендикулярно к обрабатываемой детали и выдерживают расстояние от сопла металлизатора до изделия (детали) в пределах 150—200 мм. Вначале металл наносят на участки детали с резкими переходами, углами, галтелями, уступами, а затем осуществляют металлизацию всей поверхности, равномерно наращивая металл. Требуемые размеры, качество отделки и правильную геометрическую форму поверхностей, покрытых распыленным металлом, получают при окончательной механической обработке. [c.158]

Задиры и глубокие риски запаивают баббитом. Для этого ремонтируемое место зачищают, разделывают кромки под углом 90° с высокой шероховатостью поверхности, обезжиривают горячим раствором кальцинированной соды, ацетоном или бензином, подогревают, наносят флюс (хлористый цинк) и паяют массивным (1,5—2 кг) паяльником. Эти же дефекты могут быть устранены металлизацией, для чего после выполнения указанных выше подготовительных операций с помощью металлизатора на поврежденное место напыляют латунь или цинк. После паяния или напыления направляющие поверхности шлифуют или шабрят. [c.361]

Металлизаторы — Модели 150 — Принцип действия 149 [c.469]

Рис. 5.46. Схема дугового металлизатора

Применяют ручное и механизированное напыление. В первом случае технологические перемещения аппарата осуществляют вручную. Механизированные установки имеют устройство для перемещения распылителей относительно напыляемой поверхности. Для получения равномерных по толщине покрытий на больших поверхностях задаются профам-мы сложных движений металлизатора относительно напыляемой поверхности со скоростью 30...50 м/мин. [c.350]

В практике напыления используют металлизаторы мощностью 5... 20 кВт, потребляющие ток силой 80...600 А при напряжении 18...36 В. Выпускают аппараты для электродугового напыления стационарные (станочные) ЭМ-6, ЭМ-12 и МЭС-1 и переносные (ручные) ЭМ-3, РЭМ-3 А, ЭМ-9 и ЭМ-10. В странах СНГ наиболее распространены дуговые металлизаторы ЭМ-12, ЭМ-14 и ЭМ-15. Краткие технические характеристики их приведены в табл. 3.66. [c.350]

При твердой диффузионной металлизации металлизатором является ферросплав с добавлением ЫН С . В результате реакции металли-затора с НО или О, образуются летучие соединения АЮ , СгОа, 8104 и др., которые при контакте с металлической поверхностью диссоциируют с образованием свободных атомов. [c.149]

Диффузионное титанирование проводили в герметичном предварительно вакуумированном реакторе. В качестве металлизатора использовался губчатый титан фракции 3—6. Для интенсификации процесса применяли 2—3% фтористого аммония. Температура процесса 800—1000° С с изотермической выдержкой 3—5 ч. Ти-танировались образцы из чугуна Сч 21—40 и меди М1. [c.71]

В процессе пламенной металлизации металл для покрытия подается в металлизатор и плавится кислородно-ацетиленовым, кислородно-водородным или кислородно-пропановым пламенем. Расплавленный металл под действием потоков сжатого воздуха и самого нагревательного пламени выбрасывается из сопла ме-таллизатора на покрываемое изделие. [c.78]

Плазменное напыление схоже с процессом электродугового напыления тем, что для плавления и распыления подаваемого металла используется электрическая дуга постоянного тока. В данном случае дуга представляет собой ионизированную газовую плазму, образующуюся между электродами металла, охлаждаемыми водой. Электроды в этом процессе не расходуются. В плазменном металлизаторе точечный вольфрамовый катод, охлаждаемый водой, установлен концентрически у основания соплообразного охлаждаемого водой медного анода. Подаваемый газ под углом поступает сзади в кольцевой между-электродный зазор, ионизируется и образует дугу. Поток газа выталкивает дугу в отверстие сопла, где спиральный поток создает концентрацию тепла в центре плазменной дуги. Благодаря очень высокому температурному градиенту, образуемому при этом расположении дуги, температура в центре достигает 20000° С. Температура стенки сопла составляет 250° С. Металл для покрытия в виде порошка подается во втором потоке газа и радиально впрыскивается в сопло металлизатора. Частицы металла, проходя через плазменную дугу, плавятся, распыляются и выводятся из сопла под действием потока газа. [c.80]

Металл колокольный — Линейная усадка 1 (1-я) —452 Металлизаторы тигельного типа 7 — 152 Металлизапионные мастерские— Классификация 14 — 324 [c.144]

Нанесение покрытий произиодится с помощью электродуговой и газовой аппаратуры. На фиг. 44 представлен газовый металлизатор типа МГИ-1-57. [c.184]

Технические характеристики элек-тродуговых аппаратов — металлнзато-ров даны в табл. 29, а газового аппарата металлизатора МГИ-1-57 — й табл. 30, [c.184]

Технические карактеристики электродуговых аппаратов металлизаторов [c.186]

Наплавка № 9, представляющая собой обычную сталь Х18Н9Т, нанесенную металлизатором ЭМ-6, имеет скорость износа на 8—10% больше скорости износа катаной стали Х18Н9Т. Так же ведет себя наплавка № 10, близкая io своему химическому составу к наплавке Л Ь 6, нанесенной элек-тродуговым способом. [c.121]

Изделия, изготовленные из самосвязанного карбида кремния, (металлизаторы) прошли успешные испытания на Саратовском заводе технического стекла при металлизации стеклянного волокна. Применяются для изготовления цилиндров тройного действия к машинам по химической защите растений. [c.110]

Операция создания антикоррозионного слоя может осуществляться с помощью как электрического, так и газового металлизатора. (Последний (марки МГИ-1-57) работает на смеои кислорода с ацетиленом. Распылива-ние производится сжатым воздухом 5—б ат. [c.47]

Применяют источники постоянного тока с жесткой вольт-амперной характеристикой ВС-300, ВСЖ-303, ВДГ-302, ВС-600, ВДГ-601, ВДУ-504, ВДУ-1001, ГД-502. Научно-производственная фирма Плазма-центр (Санкт-Петербург) выпускает установку для электродугового напыления КДМ-2 (рис. 3.32), оснащенную источником тока ТИМЕЗ и электродуговым металлизатором ЭМ-14М. [c.350]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...