Соединения Сборка с нагревом

По способу сборки они делятся на соединения, собираемые запрессовкой, и соединения, собираемые с нагревом охватывающей или с охлаждением охватываемой детали. [c.39]

При практических расчетах соединений стальных и чугунных деталей рекомендуется принимать значения коэффициентов трения / = 0,08...0,1 при сборке прессованием и f=0,I2...0,14 при сборке с нагревом или охлаждением для деталей из стали и латуни / = 0,05... 0,07. [c.41]

При тепловой сборке (с нагревом насадной детали или охлаждением вала) деталь устанавливают на вал без натяга или с незначительным натягом. После остывания детали (или отогрева вала) в соединении возникает натяг, величина которого всецело определяется температурой нагрева (охлаждения). [c.299]

Коэффициент трения (сцепления) в соединениях с натягом зависит от материала сопрягаемых деталей, шероховатости их поверхностей, натяга, вида смазки, направления смещения деталей и других факторов. В практических расчетах для деталей из стали и чугуна приближенно можно принять / 0,08 (при сборке под прессом) и / л 0,14 (при сборке с нагревом охватывающей детали или с охлаждением охватываемой [13]). [c.223]

Сборку с нагревом охватывающей детали осуществляют чаще всего в тех случаях, когда в соединении предусмотрены конструкцией значительные натяги. При тепловых посадках создаются натяги, средняя величина которых примерно в 2 раза больше натягов при обычных прессовых посадках. [c.226]

При расчёте посадок могут быть поставлены следующие задачи а) определение прочности соединения б) определение напряжений и деформаций в деталях, образующих соединение в) определение усилий запрессовки и выпрессовки г) установление температурного перепада для случая сборки с нагревом (охлаждением). [c.171]

В расчетах соединений с натягом пользуются следующими приближенными значениями f для стальных п чугунных деталей при сборке под прессо.ч f 0,08 при сборке с нагревом охватывающей детали fe 0,14, [c.38]

При сборке под прессом рекомендуется производить смазку сопрягаемых поверхностей сурепным или льняным маслом. Для неразъемных прессовых соединений, осуществляемых с нагревом охватывающей детали, смазку не применяют. При запрессовке с охлаждением охватываемой детали в жидком воздухе смазка запрещена по условиям безопасности [c.40]

Сборка с нагревом не вызывает порчи (задиров) сопряженных поверхностей, что часто наблюдается при запрессовке. Прочность таких соединений выше, так как при посадке не происходит сдвига (срезания) микронеровностей. Поверхности сопряжения можно обрабатывать менее тщательно, чем это производится перед запрессовкой. [c.398]

Шероховатость поверхности оказывает большое влияние как на надежность и долговечность машин, так и на стоимость изготовления деталей. Рациональные значения шероховатости зависят от многих факторов — допуска, посадки и номинального размера соединения, величины и характера нагрузки, методов сборки (с нагревом или без него) соединений с натягом, допускаемого износа, требуемой долговечности и условий эксплуатации (в том числе частоты вращения) подвижных соединений, масштабов производства и связанной с этим стабильностью технологических процессов и др. Таким образом, рациональное нормирование шероховатости является важной и сложной технико-экономической задачей. [c.214]

При практических расчетах соединений стальных и чугунных деталей коэффициент трения скольжения принимают равным при сборке запрессовкой / — 0,08 и при сборке с нагревом охватывающей детали / — 0,14. Если одна из соединяемых деталей стальная или чугунная., а другая латунная или бронзовая, то можно принимать f = 0,5. [c.51]

Соединение деталей с гарантированным натягом создается сборкой, с нагревом охватывающей детали или охлаждением охватываемой. Таким образом получают прессовые посадки. [c.49]

Поперечная сборка выполняется после предварительного нагрева втулки или охлаждения вала до изменения их диаметра на величину, превышающую натяг. При последующем монтаже деталей удельные давления от натяга отсутствуют, а скрепление происходит в результате радиального смыкания сопряженных поверхностей после взаимного теплообмена деталей и теплообмена со средой. Практически поперечная сборка выполняется без применения технологических силовых воздействий. В полученных соединениях прочность скрепления деталей в 1,6— 2,5 раза выше, чем в прессовых при прочих равных условиях. Поперечная сборка (с нагревом) применяется для дисков турбин, бандажей и венцов, облицовочных втулок гребных валов и других крупных соединений с большими натягами. Однако как особенности поперечной сборки, так и качество получаемых соединений способствуют все большему ее распространению на другие виды соединений с натягом. [c.293]

При расчете посадок могут быть поставлены следующие задачи — определение а) прочности соединения б) напряжений п деформации в деталях, образующих соединение в) усилий запрессовки п выпрессовки г) температурного перепада для случая сборки с нагревом (охлаждением). [c.75]

По способу сборки различают цилиндрические соединения с натягом, собираемые запрессовкой и с нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой детали. Надежность соединения, собираемого с нагревом или охлаждением, примерно в 1,5 раза выше, чем у соединения, собираемого запрессовкой, так как при запрессовке неровности контактных поверхностей деталей частично срезаются и сглаживаются, что ослабляет прочность соединения. [c.58]

При расчетах соединений с гарантированным натягом следует учитывать прочность соединения напряжения и деформации в соединяемых деталях усилия запрессовки и выпрессовки температурный перепад при сборке с нагревом (охлаждением). [c.65]

По формуле (8.5) определяем удельное давление, обеспечивающее неподвижность соединения, принимая /=0,14 (сборка с нагревом) [c.152]

Для ускорения скрепления собранное соединение охлаждают (или прогревают) потоком воздуха. При сборке с нагревом возможно использование распыленной антикоррозионной жидкости. [c.147]

Коэффициент трения возрастает с увеличением шероховатости поверхностей и снижается с повышением давления (рис. 522), так что иной раз целесообразны меньшие натяги с выгодой для прочности вала и втулки. При сборке с нагревом или охлаждением деталей коэффициент трения в 1,3 —2,5 раза выше, чем при сборке под прессом. Коэффициент трения можно значительно повысить нанесением гальванических покрытий. В зависимости от перечисленных факторов коэффициент трения / = 0,06 0,25, а иногда и выше. Ценность расчета точности состоит в том, что он позволяет определить влияние геометрических параметров и жесткости элементов соединения на несущую способность и прочность, а также наметить рациональные пути упрочнения. При [c.225]

Сборку с нагревом охватывающей детали осуществляют в тех случаях, когда в соединении предусмотрены натяги, величина которых примерно в 2 раза больше, чем при посадках с натягом. При сборке с нагревом микронеровности сопрягаемых поверхностей не сглаживаются, как при холодной запрессовке, а как бы сцепляются друг с другом. Трудоемкость запрессовки крупногабаритных деталей с нагревом или охлаждением сокращается в 2—4 раза. Температура нагрева охватывающей детали не должна превышать 350—370 °С. Большой нагрев деталей не рекомендуется из-за структурных изменений материала. В зависимости от конструкции и назначения охватываемой детали ее нагревают в газовых или электрических печах, в воздушной или жидкостной среде. Крупногабаритные охватывающие детали нагревают переносными электроспиралями, устанавливаемыми в отверстие с зазором 20—40 мм. Венцы зубчатых колес, муфт, шкивов и других деталей кольцевой формы можно нагревать с помощью токов высокой частоты. [c.489]

По формуле (7.9) определяем давление, обеспечивающее неподвижность соединения, принимая коэффициент трения /= 0,14 (сборка с нагревом), запас сцепления К= 2. [c.422]

По формуле (7.9) находим давление, обеспечивающее неподвижность соединения, принимая коэффициент трения /= 0,14 при сборке с нагревом и коэффициент запаса по сцеплению К= 2 [c.460]

Коэффициент трения зависит от давления па контактных поверхностях, размеров и профиля микронеровностей, материала и состояния сопрягающихся поверхностей (наличие смазки), а также способа сборки (соединение под прессом, с нагревом или охлаждением деталей). [c.464]

Поправка на смятие микронеровностей имеет существенную величину для соединений малого диаметра. Для диаметров > 50 мм при обработке по 8-му классу шероховатости и свыше поправка не превышает 10% (рис. 324) и ею можно пренебрегать, особенно если сборка производится с нагревом или охлаждением деталей. [c.466]

Пониженная прочность соединений, собранных под прессом,, объясняется тем, что при запрессовке снимаются и срезаются гребешки микронеровностей. При сборке с охлаждением гребешки не повреждаются я после нагрева заходят в углубления микропрофиля, повышая прочность сцеп ления. [c.485]

Клеевые соединения не вызывают напряжений в соединяемых деталях, как прессовые посадки. Отпадает необходимость посадки под прессом или с нагревом (охлаждением) деталей технология сборки упрощается. Для клеев горячего отверждения необходима выдержка при температуре 150°С в течение около 2 ч. [c.493]

При сборке прессового соединения с нагревом охватывающей или охлаждением охватываемой детали разность их температур с определяется по формуле [c.30]

По способу сборки цилиндрические соединения с натягом разделяют на соединения, собираемые запрессовкой, и соединения, собираемые с предварительным нагревом охватывающей детали (ступицы) или с охлаждением охватываемой детали (вала). [c.56]

Обычно температура in + in не превышает 350—370° С. Больший нагрев деталей не рекомендуется. Если собирают крупногабаритные соединения с нагревом детали 1, состоящие из втулок (рис. 179, б), то следует учитывать, что при значительной разнице в коэффициентах линейного расширения Ка Ка нагрев детали 2 в процессе сборки от детали 1 может быть причиной возникновения на поверхности сопряжения остаточных деформаций, что приведет к ослаблению посадки. [c.227]

Величина смятия микронеровностей зависит от величины нат> в соединении, высоты неровностей, их формы, профиля и плотное распределения, твердости и прочности материала сопрягающихся повс Г ностей, соотношения между твердостью поверхностей охватываюи и охватываемой деталей, а также от условий сборки. При сборке прессом неровности последовательно подвергаются срезу при продольно перемещении и сминаются гораздо больше, чем при сборке с Нагревом или охлаждением деталей (когда неровности смыкаются в радиальном направлении). [c.466]

Неподвижные шлицевые соединения выполняют с различными посадками центрирующих элементов и бывают туго-и легкоразъемными. Тугоразъемное шлицевое соединение выполняют с нагревом охватывающей детали до 80—120°. После напрес-совки охватывающая деталь проверяется на биение. Нагрев охватывающей детали перед запрессовкой уменьшает усилие запрессовки и, следовательно, обеспечивает более правильную посадку. Охватывающая деталь напрессовывается на вал в специальном приспособлении. При сборке легкоразъемных шлицевых соединений больших усилий запрессовки не требуется. [c.307]

Сборку соединений вал — корпус вьшолня-ют, как правило, в устройствах с вертикальным расположением оси посадочной поверхности, а соединений вал — охватывающая деталь — с вертикальным, горизонтальным и наклонным расположением оси. Станки для сборки с нагревом могут бьпъ снабжены нагревателями. [c.462]

Как видно из уравнений (3) и (4), прочность прессовых соединений прямо пропорциональна коэффициенту трения на посадочной поверхности, который зависит от дээления на контактных поверхностях, величины и профиля микронеровностей, материала и состояния сопрягающихся поверхностей (наличие смазки), а также от способа сборки (соединение под прессом, с иаг ревом или охлаждением деталей). Коэффициент трения возрастает с увеличением шероховатости поверхностей и снижается с повышением удельного давления. Его можно повысить до 0,3, применяя сборку с нагревом илн охлаждением и гальванические покрытия. Однако при расчетах значение коэффициента трения принимается равным 0,1—.0,, 15, вследствие чего практически увеличивается запас надежности -соединення. [c.94]

Пример 2.1. Подобрать посадку с натягом зубчатого венца червячного колеса на центр колеса (см. рис. 2.1). Соединение нагружено вращающим моментом 7 = 72 Н м и осевой силой = 160 Н. Материал венца — бронза БрОФ10-1 (отливка в землю) с ат2=140 Н/мм . Материал центра колеса — сталь 40Л. Диаметр впадин зубьев венца колеса (наружный диаметр охватывающей детали) 2 = 258 мм. Диаметр и длина посадочной поверхности соответственно = 240 мм, / = 40 мм. Диаметр вала ё = = 45 мм. При работе передачи зубчатый венец может нагреваться до температуры /2 = 60 °С, а центр колеса —до температуры /1 = 50 С. Сборка осуществляется нагревом зубчатого венца. [c.41]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...