Качество Округление кромок

Округление режущей кромки протекает неравномерно, несколько интенсивнее в начальный период и стабилизируется в последующий период работы. Чрезмерное округление кромки вызывает ухудшение шероховатости поверхности, изменение размеров и формы протягиваемых отверстий. Поэтому допустимые значения величины износа по задней поверхности и величины округления режущей кромки зависят в основном от технологических требований к качеству поверхности деталей. [c.288]

Поэтому с целью обнаружения связи между критериями затупления протяжки [68] и величинами фасок износа задней поверхности зубьев была проведена специальная серия опытов. Установлено, что при протягивании стали 45 радиусам округления режущей кромки, равным 0,03 мм для черновых зубьев и 0,02 мм для чистовых зубьев, соответствуют фаски износа задней поверхности, равные соответственно 0,35—0,40 и 0,20—0,25 мм. Эти величины фасок износа и были приняты в качестве критериев затупления черновых и чистовых зубьев протяжки. [c.103]

Во всех случаях протягивания сталей образуется нарост (застойная зона). Чем больше толщина среза, меньше передний угол зуба протяжки и больше радиус округления режущей кромки, тем больше нарост [48]. Проникая под заднюю поверхность зуба протяжки, нарост ухудшает качество обработанной поверхности. [c.399]

К качеству алмазной заточки и доводки твердосплавных режущих инструментов предъявляют следующие требования отсутствие трещин на пластинах и режущих кромках параметр шероховатости Ra рабочих поверхностей инструмента должен находиться в пределах 0,63— 0,040 мкм острота режущих кромок, характеризуемая радиусами их округления, которые должны быть равны 8- 10 мкм у инструмента для чистовой обработки и до 15 мкм у остального инструмента доведенные фаски по передней и задней поверхностям должны быть плоскими и не иметь завалов и сколов плавное сопряжение главной и вспомогательной прямолинейных режущих кромок с радиусной режущей кромкой при вершине резца. [c.155]

На качество обрабатываемой поверхности оказывает существенное значение величина радиуса округления р (ро) режущей кромки инструмента. С увеличением этого радиуса возрастают шероховатости обрабатываемой поверхности, степень и глубина ее наклепа и увеличивается минимальная толщина стружки, которую может срезать инструмент в условиях процесса ре-зания. [c.349]

Резцы с керамическими пластинками изнашиваются по задней грани с одновременным округлением режущей кромки. При износе, превышающем 0,8 мм, пластинка сильно нагревается и качество обработанной поверхности резко ухудшается. Поэтому работать резцами с износом более 0,8 мм не рекомендуется. Для увеличения производительности оборудования целесообразно по мере износа пластинки, не снимая резец со станка, заправлять его [c.97]

Хорошие результаты дает также применение изогнутых аэродинамических профилей в качестве лопаток. Построение таких лопаток показано на рис. 14.54, где 0= 180°—(ав .л+ахл)—угол изгиба профиля Хг = (03- 0,5)0 — угол изгиба выходной кромки пах=(0,1- -0,08) л — максимальная толщина профиля, расположенного на расстоянии (0,4ч-0,5) от входа радиус округления Лопатки на входе Гх =(0,1 ч-0,15) б ах- [c.231]

Фрезы с винтовыми зубьями обеспечивают более высокую производительность и качество обработки по сравнению с прямозубыми фрезами. Рассматривая условия врезания зубьев фрезы в заготовку, условно считаем, что зуб фрезы равномерно врезается в металл. На самом деле врезание происходит несколько иначе. При фрезеровании цилиндрическими, дисковыми, концевыми фрезами в момент врезания зуба толщина срезаемого слоя равна нулю. Режущая кромка имеет мельчайшие неровности и некоторый радиус округления. Когда толщина срезаемого слоя меньше радиуса округления, зуб не режет, а скользит по поверхности срезаемого слоя. При этом обрабатываемый металл вследствие упругости сильно давит на заднюю поверхность зуба, ускоряя ее износ. По мере затупления зуба фрезы радиус округления режущей кромки увеличивается и соответственно увеличивается путь скольжения зуба по обрабатываемой поверхности. Измерения показывают, что радиус округления режущей кромки зуба фрезы сразу после заточки составляет примерно 20—30 мкм, а при длительной работе (через 200 мин) 50—60 мкм. [c.104]

При надломе коаксиальных волокон упругое давление режущей кромки на материал приводит к изгибу волокон в материале, в направлении резания. Этот изгиб увеличивается при уменьшении угла у, так как для надлома волокон в зоне резания требуется определенный их перегиб на режущей кромке. На этот перегиб будет влиять радиус округления режущей кромки. Уменьшение радиуса округления режущей кромки приводит к уменьшению перегиба волокон и, как следствие этого, к уменьшению их изгиба на поверхности резания. При больших износах резца (больших радиусах округления режущей кромки) получается большой изгиб волокон на поверхности резания, что, в свою очередь, приводит к появлению трещин расслоения и ухудшению качества поверхности. Следовательно, при обработке ВКПМ резцы должны быть остро заточены. [c.23]

Исследования износа резцов при нарезании резьбы показали, что кривые износ—время имеют характерный для обработки ВКПМ вид, т. е. отсутствует участок катастрофического износа (рис. 4.19). Следовательно, критерий износа следует определять по технологическим показателям, в первую очередь по качеству резьбы, т. е. по отсутствию расслоений и разлохмачиваний. Установлено, что износ резцов происходит как за счет округления режущей кромки, так и по задней поверхности. Износ по передней поверхности весьма мал, и можно во внимание не принимать. В первый момент работы наиболее ощутим износ за счет округления режущей кромки. Так, если в начале работы радиус округления режущей [c.95]

В качестве наполнителя могут быть использованы абразивные тела ПТ15 X 15 или ПТ20 X 15 по ТУ2-036-205—73, выпускаемые Московским абразивным заводом, бой фарфора, минералокерамики ЦМ-332 и шлифовальных кругов, смесь боя фарфора и шлифовальных кругов. Наполнитель необходимо просеивать через решето с ячейками, равными 10 мм. В процессе обработки в рабочую камеру машины непрерывно подается 2—3%-ный раствор кальцинированной соды в воде. Радиус округления для обеспечения повышенной прочности режущей кромки у механически закрепляемых в инструменте пластинок твердых сплавов ориентировочно может быть равен для пластинок с диаметром вписанной окружности 9,525 мм —20—25 мкм, для пластинок с диаметром 12,7 мм —25 —35 мкм, для пластинок с диаметром 15,875 мм — 35 —45 мкм, для пластинок с диаметром 19,05 мм — 45—55 мкм для пластинок с диаметром 25,4 мм —50—70 мкм. [c.368]

Из анализа результатов следует, что в отличие от износа задней поверхности радиус скругленйя режущей кромки равномерно увеличивается на протяжении всего периода работы протяжки нет участков кривых, почти параллельных оси времени, которые всегда имеются на кривых износа задней поверхности. С увеличением скорости резания и толщины срезаемого слоя износ зубьев увеличивается. Закономерное изменение радиуса округления режущей кромки в зависимости от параметров протягивания позволяет применять его в качестве критерия затупления. Выбор значений радиуса основывается на следующих положениях. Подавляющее большинство кривых идет плавно, без резких перегибов, что свидетельствует об отсутствии резкой интенсификации изнашивания и, следовательно, об отсутствии начала катастрофического изнашивания. Экспериментами, описанными ранее, было установлено, что изменение сил протягивания и температуры резания при нарастании радиуса скругленйя происходит в малой степени (за исключением тех случаев, когда затупление чрезмерно велико), поэтому ориентироваться на их величины затруднительно. Определение рационального радиуса скругленйя как критерия затупления зубьев протяжки базировалось на других признаках, выявившихся в процессе исследования. [c.24]

При резании пластмасс износ режущего инструмента происходит главным образом по задним граням с округлением режущей кромки. Величина наибольшего допустимого износа инструмента по задней грани (критерий затупления), при которой еще обеспечивается нормальное, с точки зрения качества обработанной поверхности, резание пластмасс, значительно меньше, чем при обработке металлов. Это объясняется прежде всего низкой тем-пературостойкостью органических связующих пластмасс. С повышением износа увеличивается поверхность трения и в зоне резания выделяется большое количество тепла. Это приводит к значительному разогреванию обрабатываемого материала и появлению прижогов , [c.8]

При обработке слоистых пластмасс твердосплавными фрезами зубья изнашиваются главным образом по задней поверхности с одновременным округлением режущей кромки. В связи с тем, что опыты по фрезерованию твердосплавными фрезами произ водились на высоких скоростях резания — в диапазоне 200— 1500 м1мин, образование даже сравнительно небольшой ленточки износа по задней поверхности приводило к деструкции (разрушению) поверхностного слоя пластмассы. Это объясняется тем. что резание на высоких скоростях сопровождалось значительным увеличением внешнего трения между инструментом и обрабатываемой поверхностью и значительным повышением темпе-" ратуры. В связи с этим, наряду с ухудшением качества поверх ностного слоя, что внешне определялось изменением цвета обра ботанной поверхности, с затуплением инструмента изменялся и характер стружкообразования изменяется, как уже упоминалось, цвет обработанной поверхности, а стружка образуется в виде пыли. [c.22]

Изнашивание твердых сплавов Т15К6 и Т5КЮ отличается от изнашивания твердых сплавов вольфрамо-кобальтовой группы. У этих сплавов сколы наблюдаются несколько реже, чем у воль-фрамо-кобальтовых твердых сплавов, хотя их размеры зачастую и значительно больше. Период приработки достигает 25—35 мин при износе кз = 0,09 0,12 мм. Переход от участка приработки к участку нормального изнашивания протекает более плавно, чем у сплавов вольфрамо-кобальтовой группы. Ножи фрез изнашиваются главным образом по задней поверхности со значительным округлением режущей кромки. После 200 мин фрезерования износ достигает величины Лз = 0,180,22 мм, а величины Лз = 0,12 0,14 мм износ достигает сравнительно быстро. Поэтому применять эти марки твердых сплавов для чистовой обработки гетинакса не следует. Нецелесообразно применение титано-вольфрамо-кобальтовых сплавов для чистовой обработки слоистых пластмасс еще и по той причине, что сколы на режущих кромках имеют здесь гораздо большие размеры, чем у сплавов вольфрамо-кобальтовой группы, что значительно ухудшает качество обработанной поверхности пластмассы. [c.86]

Первая группа обеспечивает наименьший износ за все время фрезерования и наиболее высокое качество обработки (6— 7-й классы чистоты). Вторая группа по износу и качеству обработанной поверхности очень близка к первой. Однако деструкция поверхности пластмассы у фрез с передними углами второй группы наступает несколько раньше, что объясняется большей шириной контактной площадки (до 10%) и большим округлением режущей кромки. Для третьей группы передних углов характерен больший износ с выкрашиванием и сколами режущей части, особенно на участке приработки, и более низкий класс чистоты обра1ботанной поверхности. [c.90]

Изнашивание инструментов из натуральных и синтетических алмазов независимо от режимов резания абразивно-механичес-кое и происходит по задним поверхностям с образованием на них площадок со множеством микрокромок. Изучение внешнего вида изношенных инструментов (см. рис. 5) показало, что изменение формы режущей части каждого из них характеризуется следующими параметрами Лд — износом по задней поверхности Лд — шириной фаски износа по передней поверхности Ъ — длиной износа главной режущей кромки / — длиной износа вспомогательной режущей кромки — глубиной проникновения износа по передней поверхности р — радиусом округления режущей кромки Ло — высотой опускания режущей кромки. Характеризовать износ таким большим числом параметров нерационально. Необходимо выбрать один, главный параметр, увеличение которого наиболее полно отражает состояние и режущие свойства инструмента. Таким параметром, как показали многочисленные исследования и практический опыт работы, является износ инструментов по задним поверхностям, измеренный у вершины резца, —. Он и принят в качестве критерия износа инструментов. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...