Режимы струей плазменной

Режимы сварки плазменной струей [c.102]

Технологические режимы плазменного напыления определяются видом и дисперсностью материала, током плазменной струи и его напряжением, видом и расходом плазмообразующего газа, диаметром сопла плазменной горелки и расстоянием от сопла до напыляемой поверхности. [c.364]

Еще одной областью применения плазменной техники является получение расплавов различных веществ из порошкообразного исходного сырья. Для этого используются плазменные реакторы центробежного типа. При стабилизации плазменной струи вращающейся стенкой горизонтально расположенного реактора (рис. 4.6.12, а) плазменная струя генерируется плазмотроном со стержневым катодом, а реактор выполнен в виде тигля из огнеупорного материала, который вращается электродвигателем. Устройства такого типа работают в основном в дискретном режиме, т.е. реактор загружается материалом, который при вращении печи расплавляется, после чего печь наклоняется и жидкий продукт выпускается в соответствующую емкость. [c.453]

Скорость резки зависит от толщины разрезаемого металла, параметров плазменной головки и режима резки. Скорость резки струей прямого действия при прочих равных условиях выше скорости резки струей независимого действия (табл. 7). [c.100]

Плазменные покрытия. Предпосылкой применения дуговой плазмы в качестве источника нагрева явилась возможность выделения из разрядного промежутка потока ионизированных частиц с высокими температурами, скоростью и энтальпией. В настоящее время разработано много конструкций плазмотронов, обеспечивающих получение потока термической плазмы в непрерывном режиме, с принудительным движением плазмообразующего газа через электрическую дугу. Получаемый таким образом поток плазмы характеризуется следующими энергетическими показателями температура в ядре потока 5000—10 000° К, скорость струи 300—600 м/сек, коэффициент теплопередачи 5000 ккал/см . С учетом этих параметров, а также возможности поддержания при напылении безокислительной среды плазменный метод дает возможность напыления любых кислородных и бескислородных тугоплавких соединений. [c.9]

Однородность параметров технологической зоны. Это требование особенно касается процессов обработки дисперсных материалов, плазмохимических процессов, так как указанные процессы проводятся с использованием плазменных потоков, которые в силу специфики их получения имеют на периферии градиенты температуры и скорости газа. Попадание обрабатываемого материала в периферийную область приводит к изменению режима его обработки и снижению качества получаемого продукта. При плазменном напылении, где градиенты температуры и скорости плазменной струи особенно высоки, это приводит к снижению плотности и повышению пористости покрытий. [c.7]

Важной задачей является нахождение связи осевой температуры и скорости плазменных струй на срезе сопла с исходными параметрами режима работы плазмотрона (током, расходом газа, диаметром сопла). Определив такую зависимость, можно было бы связать и распределение температуры и скорости в плазменной струе с энергетическими характеристиками плазмотрона. [c.159]

Говоря о результатах экспериментального измерения температуры плазменных струй, нельзя не отметить существенной разницы между электронной и газовой Т температурами [26, 85, 97], имеющей место при некоторых режимах работы. [c.160]

К газам для плазменной резки предъявляются высокие, иногда противоречивые, требования полная инертность к раскаленному вольфрамовому электроду, способность легко ионизироваться, малая теплопроводность в зоне сопла (чтобы избежать перегрева сопла) и высокая тепло- и электропроводность вдоль плазменной струи, невысокая стоимость. Так как нет газа, который удовлетворял бы всем требованиям, то для плазменной резки обычно применяют газовые смеси, а также раздельную подачу газов в катодную (вольфрамовый электрод) и анодную (разрезаемый металл) области. Кроме того, в резак подаются разные газы в зависимости от режима работы. [c.53]

Скорость резки плазменной струей зависит от свойств разрезаемого металла и от параметров и режима резки (сила тока, напряжение, расход газа). Резка плазменной струей производится как ручным, так и механизированным способом. [c.205]

КПД плазменной струи снижается с увеличением расстояния от среза сопла плазмотрона до изделия вследствие увеличения потерь на теплообмен струи с окружающей средой. Эти потери резко возрастают при переходе от ламинарного режима течения струи к турбулентному. Потери увеличиваются также с увеличением расхода плазмообразующего газа, так как возрастают потери в окружающую среду и снижается температура струи. [c.18]

В другом случае сжатие дуги, горящей между вольфрамовым электродом — катодом и свариваемым металлом — анодом, осуществляют путем ограничения диаметра сопла горелки (рис. 9,6), из которой вытекает плазменная струя. Подаваемый в горелку инертный газ, проходя через сопло, дополнительно сжи.мает столб дуги и изолирует его от стенок сопла. При соответствующем выборе параметров режима этого процесса можно добиться повышения температуры столба дуги до 30000°. [c.21]

В данной работе определялись скорости световых флуктуаций плазменной струи на различных режимах работы плазмотрона. Полученный результаты приведены на рис. 6. По порядку величины они согласуются с данными, приведенными у Вейса и других авторов [4]. Разброс отдельных значений скорости лежит в интервале 100 м/сек. [c.76]

Основными параметрами режима сварки дуговой микроплазменной струей являются следующие параметры ток и напряжение рабочей дуги, состав, расход и скорость истечения плазмообразующего и защитного газов, расстояние от сопла до поверхности изделия, скорость сварки. Выбор параметров режима плазменной сварки зависит от следующих параметров рода, толщины свариваемого материала, конструкции соединения, технических параметров, конструкции плазмотрона и др. [c.190]

Было проведено напыление окиси алюминия азотной плазмой при разной мощности и расходе газа, в результате чего изменялась энтальпия и скорость истечения плазменной струи. Отношение энтальпии плазмы к ее скорости было выбрано в качестве параметра, определяющего эффективность нагревания (или эффективность напыления) порошка (рис. 2). Отметим, что это отношение измеряли в условных единицах дж сек/(л м) и оно было пропорционально произведению температуры плазмы на время нахождения частиц в плазме. Из рис. 2 следует, что низкая эффективность нагревания порошка имеет место при недостаточной температуре плазмы или большом скорости ее истечения. На микрофотографиях шлифов покрытий заметно присутствие нерасплавленных частиц при напылении на таких режимах. Эффективность напыления достигает максимума, когда [c.293]

При этом способе наплавки также требуется выполнение определенных технических приемов и режимов наплавки. Так как в этом случае тепловая подготовка основного металла преимущественно осуществляется передачей теплоты от перегретого жидкого наплавляемого металла, следует избегать значительного непосредственного воздействия плазменных струй на наплавляемую поверхность. Подофев газовой фазой [c.539]

Оптимальные условия наплавки меди на сталь требуют, чтобы не было расплавления стали и она хорошо смачивалась (для этого ее температура не должна превышать 1100 - С), и длительность контактирования меди со сталью при этой температуре должна быть не монее 0,01—0,015 сек. Чтобы выдержать эти условия, нужно сделать расчеты темиературно-временного режима сварки и наплавки, методика которого изложена в работе [9]. Такие расчеты и данные рис. 18, б показывают, что для соединения меди и ее сплавов со сталью лучше всего применять аргоно-дуговую сварку, а для наплавкп цветных металлов на сталь — наплавку плазменной струей с токоведущей присадочной проволокой (9, 19]. [c.221]

Наиболее широкое плазменное напыление применяют для изготовления лент — полуфабрикатов из композитов системы алюминий—бор. В качестве оборудования применяют установки типа УПУ-3 мощностью до 30 кВт [6]. Напыленная матричная составляющая (в зависимости от режимов напыления) имеет пористость 5—40%. Напыляемые частицы перемещаются в плазменной струе с возрастающей скоростью 50—150 м/с, поэтому в результате движения волн сжатия развивается ударное давление, достигающее 1000 МПа (и более), время действия которого весьма мало (10 — 10- с), Время действия напорного давления на два-три порядка больше, но его величина не превышает 20 МПа [6). Вследствие высокоскоростного перемещения напыляемых частиц и соударения с волокнами и поверхностью обода барабана они расплющиваются в тончайшие пластинчатые образования с практич.ески мгновенным затвердеванием пограничрого (с поверхностью обода барабана или с [c.87]

Выбор основных параметров процесса, как вхолных, так и выходных, является весьма сложной задачей и в то же время определяет успех разработки нового технологического процесса. Например, при плазменном напылении с помощью серийно выпускаемых плазмотронов от установки УПУ-ЗМ и УМП-5 — 68 в ряде случаев не удается достичь хорошего качества покрытий. Это обусловлено тем, что в большинстве случаев не учитывается наличие пульсаций плазменной струи, связанных с перемещением анодного пятна электрической дуги. Особенно существенны такие пульсации на азоте. Кроме того, из-за малой длины дуги напряжение на плазмотроне невелико, и для обеспечения необходимой мощности плазменной струи приходится значительно увеличивать ток дуги, а это вызывает сильную эрозию сопла и изменение во времени режима работы плазмотрона, что, в свою очередь, ухудшает качество покрытий. Поэтому выбор в качестве основных параметров только тока дуги, расхода плазмообразующего газа, расхода транспортирующего газа и количества подаваемого материала оказывается недостаточным, так как при проведении оптимизации отсутствует воспроизводимость результатов. [c.189]

Струя ионизированного газа вытекает из сопла плазмотрона с высокой скоростью и далее, ударяясь о поверхность заготовки, активно (механически и химически) взаимодействует с окружающим воздухом и обрабатываемым металлом. Вследствие этого в технологической зоне имеет место концентрированное выделение аэрозолей, вредных газов и пыли. Химический состав газов и пыли и количество их основных компонентов зависят от режима работы плазмотрона, свойств обрабатываемого материала и места рабочей зоны, для которого проводится проверка упомянутых показателей. Результаты анализов, выполненных во ВНИИОТ, по изучению среднего состава аэрозолей при плазменно-механической обработке на карусельном и токарном станках приведены в табл. 10. Содержание аэрозоля и газов в зоне дыхания рабочего зависит от [c.183]

Оптимальная дистанция плазменного напыления зависит от режима работы плазмотрона и изменяется в пределах 50... 300 мм. Малые дистанции напьшения, близкие к длине начального участка плазменной струи, не всегда обеспечивают прогрев порошковых частиц и придание им необходимой скорости. Вместе с тем, возрастает опасность недопустимого нагрева напыляемого изделия. Наибольшие значения дистанции напыления характерны для ведения процесса с использованием ламинарной плазмы или низкого давления в камере. Существенно возрастает дистанция напьшения с увеличением мощности дуги. [c.227]

Приведенные данные показывают, что проникаюо1ая дуга нормального режима энергетически рациональнее плазменных струй. Скорость плазменно-дуговой резки при прочих равных условиях существенно выше скорости резки плазменной струей. Эта схема применяется при обработке неэлектропроводных материалов, а иногда и для резки металла малой толщины. Преимущественное распространение для термической резки получила проникающая плазменная дуга. [c.96]

Плазменная струя — достаточно стабильный высокотемпературный источник излучения для спектрального анализа. Варьированием режимов одного и того же плазматрона можно получить широкий интервал температур. Однако для спектра плазменной струи характерен интенсивный фон, обусловленный рекомбинацией ионов, что понижает чувствительность определения элементов. В то же время в ней зачастую почти полностью отсутствует реабсорбция. Плазменную струю целесообразно применять для спектрального определения больших содержаний элементов. Мы использовали плазменную струю для определения содержания свинца (свыше3%) в концентратах и промежуточных продуктах флотации. [c.132]

Особенностью компоновки межорбитального космического буксира, изображенного на рис. 5.8, является то, что вектор тяги маршевых ЭРД направлен перпендикулярно к продольной оси МКБ, а реактор-генератор и полезная нагрузка располагаются на противоположных конца фермы. Такая компоновка имеет ряд преимуществ. Устраняется вог действие высокоскоростных плазменных струй работающих двигателе на наружную поверхность МКБ и эрозия его элементов, уменьшаются эффекты рассеяния ионизирующего излучения элементами конструкци и воздействие рассеянного излучения на отсек полезной нагрузки. Упро щается поддержание температурного режима МКБ за счет того, что нагре тые и холодные узлы разнесены на большие расстояния друг от друга Практически не ограничивается сектор обзора для систем, входящих i состав полезной нагрузки. [c.200]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...