Зубчатые колеса мелкомодульные производящие

Фрезы червячные мелкомодульные. Размеры червячных фрез, принятых в приборостроении, приведены в табл. 24 и 25, а допуски на эти фрезы — в табл. 26. Расчет червячных фрез для мелкомодульных зубчатых колес можно производить по формулам, приведенным в табл. 19. [c.752]

Нарезание конических колес с круговыми зубьями производится резцовыми головками которые разделяются на 1) двусторонние чистовые 2) односторонние чистовые 3) двусторонние черновые 4) трехсторонние черновые 5) головки-протяжки для чистового нарезания колес (больших из пары) полуобкатных передач 6) двусторонние головки для нарезания мелкомодульных конических зубчатых колес. Головки первых пяти типов выполняются со вставными резцами, а головки шестого типа — цельными. [c.473]

Рассмотренные приборы осуществляют кинематический метод контроля профиля. При контроле мелкомодульных зубчатых колес осуществляется профильный метод контроля или же метод проверки профиля по отдельным точкам. Профильный метод контроля выполняется обычно на проекторах и заключается в сопоставлении профиля колеса с увеличенным в 50—100 раз изображением номинального профиля колеса. Проверка профиля по отдельным точкам может осуществляться на измерительном микроскопе, позволяющем производить отсчеты в системе прямоугольных или полярных координат. [c.468]

Основной шаг у мелкомодульных зубчатых колес может быть измерен на зубомерном столике ПМЗ-5 [21 ] в сочетании с оптической делительной головкой ОДГ. В принципе измерение с помощью данных приборов производится так же, как и накладными шагомерами. [c.165]

Обозначение точности зубчатых колес и передач на чертежах производится следующим образом. Если передача по всем нормам точности должна иметь одну и ту же степень, указывается номер степени, буква, характеризующая вид сопряжения, и номер ГОСТа, например 5—В ГОСТ 1643—72. Для мелкомодульных [c.100]

Измерение разности шагов (Ур,) и накопленной погрешности шага по колесу (Рр, и Рр ,) производится с помощью шагомеров, основные параметры и нормы точности которых должны соответствовать для колес средних и крупных модулей ГОСТ 5368—73, а для мелкомодульных зубчатых колес — ГОСТ 10387—73. Согласно указанным стандартам шагомеры выпускаются двух типов станковые и накладные, причем станковые приборы обычно имеют различные измерительные устройства и позволяют контролировать ряд параметров. [c.122]

Шлифование зубьев цилиндрических колес можно производить методом копирования профиля (фасонным шлифовальным кругом) и методом обката (многониточным червячным шлифовальным кругом). В первом случае круг имеет форму впадины. Ему сообщается вращательное и возвратно-поступательное движения вдоль впадины шлифуемого колеса. После окончания шлифования каждой впадины круг выводится, производится деление и переход к шлифованию следующей впадины. Правка круга для сохранения правильности профиля производится по шаблону. Многониточный червячный шлифовальный круг имеет вид червячной фрезы диаметром 200—300 мм и более (без стружечных канавок), при шлифовании которым воспроизводится червячное зубчатое зацепление. Шлифованием можно отделывать нарезанные зубчатые колеса, а мелкомодульные нарезать на цилиндрической заготовке. Кроме нарезания, зубчатые колеса получают также накатыванием и волочением. Накатывание может осуществляться как в горячем, так и в холодном состоянии. В качестве накатных инструментов применяют зубчатые валки и рейки, изготовленные из закаленной легированной стали. [c.163]

Заготовки для мелкомодульных зубчатых колес, как правило, изготовляют полностью на револьверных станках и автоматах с последующим нарезанием зубьев на базе окончательно обработанного отверстия. Заготовки для зубчатых колес, имеющих форму диска (без ступицы), вырубают на штампах. После окончательной обработки отверстия заготовки устанавливают по нескольку штук на гладкую центровую оправку и на токарном станке окончательно протачивают по наружной поверхности. В дальнейшем на аналогичных оправках производят нарезание зубьев. [c.204]

Накатывание зубьев зубчатых колес производится в холодном и горячем состоянии. Мелкомодульные колеса [пг < 1 мм) накатываются в холодном состоянии, а крупномодульные (до т с < 10 мм) в горячем. При накатывании зубчатых колес исполь- [c.500]

В зарубежной практике применяют накатывание с помощью инструментальных реек 2 (рис. 145, в), между которыми прокатывается заготовка 1. Накатка производится за один рабочий ход. При обработке зубчатых колес с модулем более 1,5 мм пользуются горячим накатыванием. Мелкомодульные колеса накатывают в холодном состоянии. [c.183]

Измерение профиля зуба методом проекции производится на проекторах в проходящем свете (по силуэту объекта) или в падающем свете (по отражению от объекта). Отклонение профиля зуба от теоретической эвольвенты отмечается специальными измерительными устройствами, устанавливаемыми на проекторе. Этот метод применим только для прямозубых колес с модулем /72 5= 2 мм (из-за невозможности получить в поле зрения проекции профиля зуба в целом). Особо широкое распространение он получил для проверки колес с малыми модулями (часовые и мелкомодульные зубчатые колеса). [c.748]

Проекционные приборы (проекторы) предназначены для измерения или контроля небольших изделий сложной формы (профильные шаблоны, кулачки, мелкомодульные зубчатые колеса, фрезы и др.). Принцип работы проектора заключается в том, что контролируемое изделие проектируется в увеличенном виде на экран контроль производится путем сличения спроектированного контура изделия с увеличенным чертежом изделия, закрепляемым на экране. Наиболее совершенные типы проекторов имеют специальные отсчетные устройства (микрометрические или индикаторные головки), позволяющие измерять величину отклонения спроектированного контура изделия от контура на чертеже. [c.90]

Станки мод. 5П23Б и 5П23БП (последний — повышенной точности) для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес работают методом обкатки при нарезании на цельных заготовках зубчатых колес с углом делительного конуса ф > 60° применяется комбинированный метод нарезания, при котором в начале обработки зуба происходит врезание одновременно с обкаткой, а затем движение врезания прекращается, и происходит профилирование зуба путем обкатки. Соответствующая настройка станка производится путем установки на распределительном валу сменного кулачка. Для нарезания высокоточных прямозубых колес диаметром до 125 мм и модулем до 2 выпускается станок мод. 5Т23В. [c.467]

Винтовые и косозубые зубчатые колеса, работающие с червяком, рекомендуется калить до твердости HR 45—50. Закаливаемые колеса во избежание поводки не должны иметь отверстий для уменьшения их веса. Для зубчатых колес, являющихся одновременно отсчетными и силовыми или отсчетно-силовыми и работающих на больших скоростях, для получения большей твердости зубьев рекомендуется применять сталь 40Х. Сталь 40Х мало деформируется в процессе термообработки. Поэтому из нее можно изготовлять нешлифованные колеса 7—8-й степени точности. При этом производится закалка и отпуск до твердости HR 28—32, а затем нарезка зубьев — окончательная или с последующим шевингованием. Следует иметь в виду, что шевингование является видом чистовой обработки, обеспечивающим наивысшую точность мелкомодульных колес. [c.553]

В связи с тем чго поверхностное разрушение зубьев зависит от контактных напряжений, а поломка — от напряжений изгиба, зубья червячных колес, так же как и зубья зубчатых колес, рассчитывают на прочность по контактным напряжениям и напряжениям изгиба. При проектировочном расчете червячных передач редукторов определяют требуемое по условию контактной прочности межосевое расстояние передачи затем проверяют зубья колеса на изгиб. В большинстве случаев оказывается, что расчетные напряжения изгиба значительно ниже допускаемых. Лишь в случае мелкомодульного зацепления при большом числе зубьев колеса 7.2 > 100) может оказаться, что прочность на изгиб недостаточна. При этом приходится изме1шть размеры зацепления и вновь производить проверку. [c.236]

Зубошлифование. Известны методы шлифования зубчатых колес профильными кругами (метод копирования) и плоскими дисками (метод обкатки). В последние годы получило распространение нарезание прямозубых и косозубых цилиндрических колес абразивными червяками на керамической связке, обладающими высокими режущими свойствами. Шлифование производится методом обкатки со скоростью червяка 25—35 м1сек. Червяками шлифуют также зуборезный инструмент — долбяки, шеверы и др. Метод производительный при шлифовании мелкомодульных (не выше 1,5 мм) зубчатых колес и инструментов. [c.366]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...