Получение жидких окислов азота

Ниже даны основные сведения по получению жидких окислов азота и их переработке в концентрированную азотную кислоту. [c.82]

Известно несколько промышленных способов получения концентрированной азотной кислоты, различающихся главный образом технологией получения жидких окисло азо а. Процесс же взаимодействия жидких окислов азота, кислорода и воды (на практике вместо воды применяют разбавленную азотную кислоту) и последующая переработка получаемых растворов в готовый продукт одинаковы во всех способах производства концентрированной азотной кислоты. [c.82]

Получение калиевой селитры из жидких окислов азота и твердого хлористого калия [c.179]

Предварительная термическая подготовка топлив в технологической части позволяет существенным образом воздействовать на образование и уменьшение выхода окислов азота. Это достигается, во-первых, за счет того, что в топку парогенератора направляется очищенный горючий газ, полученный из исходного топлива. Выполненные экспериментальные измерения показывают, что сжигание высокотемпературных продуктов газификации снижает концентрацию окислов азота в продуктах сгорания парогенератора в 1,5—2 раза по сравнению с прямым сжиганием жидкого топлива. Вторым важным фактором является возможность изменения температурного уровня в топке за счет предварительного охлаждения получаемых продуктов в системе очистки или за счет сброса дымовых газов технологической части в зону горения энергетического парогенератора (см. рис. 1-7—1-9). [c.82]

Процесс получения разбавленной (слабой) азотной кислоты можно представить как последовательное протекание следующих стадий 1) диффузия окислов азота из газовой в жидкую фазу 2) абсорбция окислов азота водой с образованием азотной я азотистой кислот 3) разложение азотистой кислоты. [c.48]

Выбор сушильного агента проводят на основе комплексного исследования технико-экономических показателей сушильной установки, ее технологической схемы и связи ее с тепловой схемой предприятия. Воздух как сушильный агент применяют наиболее часто в тех случаях, когда температура сушильного агента не превышает 500 °С, а присутствие кислорода в нем не влияет на свойства сушимого материала. Свойства воздуха приведены в табл. 7.16 в кн. 1 настоящей серии, а также в [23, 40]. Топочные (дымовые) газы используют для сушки материалов при начальной температуре сушильного агента (200—1200°С), причем только в тех случаях, когда газовые и твердые компоненты дыма не оказывают сушественного влияния на качественные показатели продукта. Для их получения сооружают специальные топочные устройства, в которых сжигают газообразное и жидкое топливо, отходы технологического производства (древесную стружку, солому, подсолнечную лузгу и пр.), или используют дымовые газы из топок производственных котельных, из котлов ТЭЦ, нагревательных, плавильных и обжиговых печей. Азот (см. табл. 7.20 в кн. 1 настоящей серии) как сушильный агент применяют в тех случаях, когда сушимый материал может окисляться или является взрывоопасным или взрывоопасна смесь воздуха и паров испаряемой из материала жидкости. Азот получают в специальных воздухоразделительных установках (см. 3.4). [c.179]

Развившаяся в последние годы технология плазменного напыления сделала возможным получение покрытий из высоко-плавких металлов, окислов и карбидов Плазма (сильно ионизированный газ, чаще всего — аргон, гелий, водород, азот или их смеси) представляет собой химически инертный и очень интенсивный источник тепловой энергии,, необходимой для расплавления материала покрытия. При помощи плазменного напыления, удается получить покрытия с большим сопротивлением истиранию и воздействию агрессивных газов при высокой температуре (газовая коррозия) или жидких металлов. Правильно подобранное и нанесенное покрытие в несколько раз увеличивает срок жизни детали и во многих случаях ведет к экономии дорогих специальных сталей или сплавов. [c.184]

Нами определены удельная намагниченность насыщения, температура Кюри и постоянная решетки порошкообразного феррита магния в зависимости от температуры отжига от 1530 до 620 °К. Феррит магния получен по керамической технологии из окислов железа и магния марки ч.д.а. Окончательный обжиг проводился в воздушной атмосфере в течение 8 час при 1520 °К. Порошок феррита отжигался в зависимости от температуры от 3 до 210 час и закалялся на воздухе или в жидком азоте. Удельная намагниченность насыщения определялась методом Фарадея, температура Кюри — по температурной зависимости намагниченности насыщения. [c.73]

В промышленности наиболее щироко распространены два метода получения окислов азота поглощением N02 нитрозных газов концентрированной азотной кислотой о с последуюпщм выделением жиДких окислов азота из полученного раствора конденсацией N62 из нитрозных газов при повышенном давлении. Выбор метода получения жидких окислов азота в значительной мере определяется системой производства разбавленной азотной кислоты. [c.82]

Рис. 1-53. Схема узла получения жидких окислов азота конденса11Ионным способом

Более эффективно получение концентрированной азотной кислоты методом Прямого синтеза. Основным аппаратом является автоклав емкостью 8000 л, работающий под избыточным давлением 50 кГ1см при температуре 60—75° С, Автоклав, изготовленный из углердистой стали, футеруют алюминием для защиты от корродирующего действия окислов азота. Автоклав снабжают вставным алюминиевым стаканом и насадкой, способствующей лучшему контакту кислорода с жидкими окислами азота. [c.516]

Второй том состоит из пяти разделов. В разделе Производство азотной кислоты кратко описано исходное сырье и некоторые вспомогательные материалы, рассмотрены свойства азотной кислоты и окислов азота, изложены основы процессов контактного окисления аммиака и переработки окислов азота в кислоту, даны необходимые сведения о катализаторах, приведены промышленные схемы производства разбавленной (слабой) азотной кислоты и новые способы ее получения, показаны основная технологическая аппаратура азотнокислотных систем и принципы их автоматизации. В этом же разделе описаны прямой синтез концентрированной азотной кислоты из жидких окислов азота и процессы концентрирования азотной кислоты при помощи серной кислоты и нитрата магния. [c.9]

Процесс получения концентрированной азотной кислоты из жидких окислов азота, кислорода и воды протекает с образованием нестойких промежуточных соединений. Суммарную реакцию прямого синтеза концентрированной азотной кислотье изображают следующим уравнением [c.82]

Хлористый калий подвергают сушке, дроблению, размолу и рассеву для получения порошкообразного продукта, который далее поступает в реакционный аппарат (конвертор), выполненный в виде шаровой мельницы или вращающегося барабана. Одновременно в конвертор подаются жидкие окислы азота с избытком 10—15% от сте-хиометрического количества. В конверторе поддерживается температура минус 5 — плюс 5 "С, а поступающие в него окислы азота должны иметь температуру —15 °С. [c.179]

Одним из наиболее трудоемких в технологии связанного азота является расчет процесса абсорбции окислов азота при получении азотной кислоты. В связи с этим на кафедре разрабатываются алгоритмы и уточняются исходные данные для расчета процесса абсорбции окислов азота (доц. Б. А. Жидков и инж. Г. А. Боченко). Работы проводятся в содружестве с Днепродзержинским и Северодонецким филиалом ГИАП. Результаты этих работ опубликованы и переданы проектным организациям. По заказу ГИАП выполнены расчеты абсорбционной колонны для вновь проектируемого агрегата. [c.129]

Принципиальная схема получения адипиновой кислоты представлена на рис. 7.8. Азотная кислота и циклогексанол из сборников 1 и 2 подаются в реактор 3 доокисления I ступени. Реакционный раствор вместе с образовавшимися газами из реактора доокисления I ступени поступает в сепаратор 5, где происходит их разделение. Жидкая фаза, подогретая в теплообменнике 7 до 90 °С, подается в реактор 4 доокисления II ступени, а затем поступает в сепаратор 6, где выделяются реакционные газы. Раствор направляется в колонну отдувки 8, в которой воздухом, подогретым в теплообменнике 9, производится отдувка растворенных окислов азота. Газы из сепараторов 5 и б и колонны 8 проходят через ловушку-сепаратор нитрозных газов 10 и направляются на регенерацию. Регенерированная азотная кислота возвращается в цикл. Реакционная смесь (адипиновая, глутаровая, янтарная, щавелевая [c.201]

Многие современные технологические процессы в химической и нефтехимической промышленности протекают в условиях одновременного воздействия на металлические конструкции высоких температур агрессивных газовых сред (сера, окислы азота, хлор, хлористый водород и др.) и высоких давлений. В этих условиях некоторые газы (окись углерода, водород), которые при обычных температурах и давлениях инертны по отношению к металлам и сплавам, становятся весьма активны.ми и разрушают многие из них. Таковы процессы оксисинтеза спиртов, получения жидкого топлива, синтетических спиртов, синтетического аммиака, мочевины и др. [c.58]

Индукционная плавка в вакууме является наиболее прогрессивной плавкой. Ее важнейшим преимуществом является возможность получения стали с минимальным содержанием кислорода, азота и водорода. Углерод, взаимодействуя с кислородом, растворенным в жидком металле, образует в металле нерастворимые окислы в виде газов (при обычном давлении). В вакууме углерод, соединяясь с кислородом, образует окислы. Этим достигаются низкое содержание углерода и высокая раскнслен-ность. [c.92]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...