Медные руды, их обогащение и переработка

Переработка медной руды по существу является последовательным обогащением, вплоть до получения наиболее концентрированного продукта — чистого металла. Условно принято, однако, считать, что методы предварительной концентрации различными механическими способами, не изменяющими химической природы вещества, относятся к обогащению, а последующая обработка с применением высоких температур, электрического тока или растворителей (кислот, щелочей) относится к металлургии. [c.178]

СССР по запасам медных руд занимает одно из первых мест в мире. Главные районы добычи медных руд в Советском Союзе — Центральный и Восточный Казахстан, восточный склон Урала, Средняя Азия, Северный Кавказ и Закавказье. Руды цветных металлов значительно беднее, чем железные. Если рентабельными к переработке считаются железные руды, содержащие 35—45% железа, то медные экономически выгодны при содержании меди от 1 % и выше. Следовательно, для получения 1 т чугуна требуется примерно 2—2,5 т железной руды, а для получения 1 т меди — до 200 т медной руды. Металлургия цветных металлов отличается от металлургии черных металлов прежде всего тем, что руды цветных металлов обязательно требуют обогащения перед тем, как они поступят в плавку. [c.151]

Гидрометаллургический способ состоит в извлечении меди путем ее выщелачивания (например, слабыми растворами серной кислоты) и последующего выделения металлической меди из раствора. Этот способ, применяемый для переработки бедных окисленных руд, не получил широкого распространения в нашей промышленности. Пирометаллургический способ состоит в получении меди путем ее выплавки из медных руд. Он включает обогащение руды, ее обжиг, плавку на полупродукт — штейн, выплавку из штейна черновой меди, ее рафинирование, т. е. очистку от примесей. [c.69]

В связи с этим схема переработки медных руд обычно связана с извлечением ценных элементов — спутников меди. Медные руды, как правило, подвергаются обогащению. Сульфидные руды обычно обогащаются флотацией. Обогащение может быть простым, когда получают медный концентрат и хвосты, или селективным, когда, помимо медного, получают и другие концентраты, например цинковый, пиритный, свинцовый и т. д. В табл. 38 приведен состав некоторых типов медных концентратов. [c.408]

В древние времена выплавка меди базировалась на использовании исключительно богатых окисленных медных руд (с содержанием меди не ниже 20%) благодаря чрезвычайной простоте технологической переработки этих руд. До начала 19 в. в медеплавильном производстве использовались богатые преимущественно сульфидные руды со средним содержанием меди 16%. Изобретение способа пиритной плавки, при к-ром сульфидная медная руда плавится за счет теплоты, развивающейся от сжигания заключенной в ней серы, применение к медным рудам флотационного обогащения позволили ввести в эксплоатацию более бедные руды с содержанием меди 2,5—0,7%. В настоящее время более 40% мирового производства меди дают месторождения бедных руд (типа порфировых). [c.342]

Не менее серьезные изменения произошли в металлургии платиновых металлов. Достаточно сказать, что мировое производство этих металлов за последние 10 лет почти удвоились. Расширились наши представления о физикохимических закономерностях поведения платиновых металлов при обогащении и металлургической переработке сульфидных медно-никелевых руд. При этом существенные изменения произошли и в технологии извлечения платиновых металлов. [c.6]

В состав золотых руд медь может входить как в виде сульфидных, так и в виде окисленных минералов. Если основная масса меди в руде присутствует в форме сульфидных минералов (халькопирит, борнит, халькозин и др.), то наиболее простым рациональным способом обработки такой руды является флотационное обогащение. В результате флотации получают золото-медный концентрат, который отправляют на медеплавильный завод. Хвосты флотации в зависимости от содержания в них золота цианируют или направляют в отвал. Такую схему переработки медистых руд широко применяют на отечественных и зарубежных предприятиях. [c.284]

При обогащении свинецсодержащих руд преследуют две цели отделить большую часть пустой породы и одновременно разделить основные ценные компоненты по самостоятельным концентратам. Максимально при обогащении полиметаллических руд получают-шесть продуктов — свинцовый, цинковый, медный, ипритный и баритовый концентраты н отвальные хвосты. Селекция металлов по одноименным концентратам, перерабатываемым на соответствующих заводах, обеспечивает упрощение и удешевление технологии их переработки и повышенное извлечение всех ценных ком-,понентов. [c.227]

Иногда при обогащении труднообогатимых медно-цинковых руд получают промежуточные продукты (концентра, ты), содержащие 12—18% Zn и 4—8% Си. Переработка таких материалов затруднена как на цинковых, так и на медных заводах. [c.260]

При обогащении некоторых медно-молибденовых и особенно окисленных руд в результате обогащения получают некондиционные, бедные по содержанию молибдена концентраты, которые затем подвергают гидрометаллургической переработке с целью получения искусственного концентрата . [c.107]

Медно-никелевые руды обогащают магнитной сепарацией, а также коллективной и селективной флотацией, получая медноникелевый концентрат либо два концентрата — медный и никелево-медный. Медные концентраты мало загрязнены никелем, а в никелевых — часто много меди. Отделение никеля от меди при металлургической переработке так или иначе неизбежно, поэтому часто довольствуются получением коллективных концентратов, не прибегая к более сложному селективному обогащению. [c.144]

Медистые руды, сульфидные или окисленные, при обогащении которых не удается получить концентраты, пригодные для медной плавки, требуют особой переработки. Обычное цианирование здесь не выгодно из-за высокого расхода цианида. [c.306]

Если руда содержит никеля и меди более 2—5%, то ее плавят иногда без предварительного обогащения. Руды с меньшим суммарным содержанием меди и никеля, а также некоторые богатые необходимо сначала обогащать. Сульфидные руды обогащают магнитной сепарацией, а также способами коллективной и селективной флотации, получая либо смешанный медно-никелевый концентрат, либо два концентрата — медный и никелевый, однако часто невозможно разделить концентраты флотацией. При металлургической переработке необходимо отделить никель от меди, поэтому часто получают коллективные медно-никелевые концентраты без применения сложного селективного обогащения. [c.52]

Переработка сульфидных медно-никелевых руд начинается с подготовки их к плавке на медно-никелевый штейн (рис. 149). Подготовка руд включает дробление и обогащение магнитной сепарацией богатых руд или флотацией бедных. [c.433]

Металлургия М. В нек-рых случаях бывает возможна непосредственная металлургич. обработка медных руд с целью извлечения М., но чаще всего, в особенности для сернистых руд, применяется предварительное обогащение, т. е. отделение пустой породы. В этом случае металлургич. переработке подвергают продукт обогащения — концентрат. Для извлечения М. ив руд или ив концентратов пользуются пирометаллургич., гидрометаллур-гич. или электрометаллургич. процессами или их комбинацией выбор зависит от характера руд и общих условий. Вообще же для сульфидных руд или концентратов обычно применяется плавка, для бедных окисленных руд — чаще всего выщелачивание, нередко в комбинации с электролитическими процессами. Электроплавка пока широкого применения не получила. Для руд, содержащих М. в самородном виде, процессы обогащения приводят к получению концентратов, содержа- [c.344]

При плавке медных руд получаются т. о. два продукта штейн, в к-рый переходит вся М., и шлак. Оба эти продукта в жидком виде практически нерастворимы друг в друге, а так как уд. в. штейна больше, то он отделяется от шлака в отдельный слой, что дает возможность эти два продукта выпускать из плавильных устройств порознь. Руды с большим содержанием 8 и Ре и малым содержанием М. при плавке дадут большое количество бедного штейна. Т. к. штейн является промежуточным продуктом плавки и подлежит дальнейшей переработке, то эта переработка будет тем дороже, чем беднее полученный штейн. С другой стороны, чем богаче штейн, тем больше М. теряется в шлаках в силу того, что некоторая часть штейна всегда запутывается в шлаке в виде мельчайших капель или растворяется в нем. При попытке выплавить ив руды непосредственно М., удалив предварительно до плавки всю серу, получаются чрезмерные потери М. и малый выход ее. По этой же причине экономически невозможна непосредственная плавка окисленных руд на М. за исключением весьма редких случаев, когда имеются особо благоприятные условия и богатые руды В то же время в процессе дальнейшей пере работки штейна потери М. весьма невелики поэтому при медной плавке стремятся полу чить вначале промежуточный продукт—штейн Это обстоятельство дает основание рассматри вать медную плавку как своего рода процесс обогащения. Чтобы сделать этот процесс вы годным, необходимо регулировать количест во получаемого штейна и его состав путем со кращения количества сернистого железа, пере ходящего при плавке в штейн. Это достигается, как было указано выше, путем предварительного обогащения руд селективной флотацией, при чем сульфиды Ре отходят в хвосты. Этого же можно достигнуть и путем удаления ив шихты большего или меньшего количества 8, причем остающееся Ре должно будет в виде окислов перейти в шлак. Удаление части 8 из шихты возможно двумя путями 1) путем предварительного обжига руды при доступе воздуха и 2) путем окисления во время плавки руды. Если имеют дело с мелкой рудой или концентратами, применяют первый процесс если руда крупнокусковая, то более выгодна обычно окислительная плавка. [c.345]

Разработана и проверена в полупромышленном масштабе технологическая схема комплексной переработки хвостов мокрой магнитной сепарации сернисто-магнетитовых руд [114, с. 62]. В результате магнитного обогащения железной руды в качестве товарной продукции выделяется только железный (магнетито-вый) концентрат. Основное количество сульфидной серы и цветных металлов концентрируется в отвальных хвостах. По схеме хвосты подвергаются коллективно-селективной флотации для получения сульфидного медного и пиритно-кобальтового концентратов. В результате окислительно-сульфатизирующего обжига пиритно-кобальтового концентрата в печах кипящего слоя на обогащенном кислородном дутье получается богатый сернистый газ и пиритно-кобальтовый сульфатный огарок, из которого при гидрометаллургической переработке по сорбционно-экстракционной технологии в виде товарных продуктов получают кобальт, никель, цинк, медь и железный концентрат. [c.245]

Плавку медных концентратов на штейн в отражательных печах начали применять в конце XIX столетия в связи с привлечением в металлургическую переработку все более бедных руд и развитием методов их предварительного обогащения. Отражательные печи пригодны для переработки лишь мелких материалов и являлись в свое время наиболее подходящими плавильными аппарлтами для плавки на штейн тонкодисперсных флотационных концентратов. [c.131]

Производство меди. В рудах медь встречается в виде сернистых соединений — медного колчедана (Си23 РедЗз), медного блеска (СнгЗ) в количестве 1-3%- Обогащенный концентрат, содержащий 15—30% меди, поступает в дальнейшую переработку — на обезвоживание и обжиг для удаления избыточной влаги и серы, а затем в переплавку на медь. [c.15]

Технические достижения первой пятилетки заключаются прежде всего в переходе к освоению новой обогатительной техники на основе селективной флотации, дающей возможность вовлекать в переработку бедные руды и разрешающей задачу разделения сложных полиме-таллич. руд.. Строительство обогатительных фабрик развернулось широким фронтом. Достаточно указать, что если наши медные комбинаты к началу пятилетки не имели ни одной обогатительной ф-ки, то к концу 1932 г. их было в эксплоатации уже 5 с годовой производительностью в 1,4 млн. т руды в год. С применением флотационного обогащения в медной промышленности связан переход от практиковавшейся раньше плавки в шахтных печах (ватер-жакетах) к плавке в отражательных печах, которыми исключительно и оборудованы новые я-ды и к-рые вводятся также и на старых з-дах. В 1931 г. в отражательных печах было выплавлено 13% всей меди по плану 1932 г. они д. б. дать уже ббльшую часть всей выплавки. Прочие достижения металлургич. техники заключаются в овладении стандартной плавкой свинца в крупных ватер-жакетах, в ряде существенных усовершенствований на вновь построенных дистилляционных цинковых з-дах, в овладении производством электролитич. цинка и алюминия в опытном масштабе и постройке крупных электролитических цинковых з-дов и алюминиевых комбинатов, в укрупнении ряда агрегатов металлургического цеха (конвертеров, ватержакетов, дистилляционных реторт) и т. д. В горной части технические достижения заключаются прежде всего в механизации бурения и других производственных процессов и в переходе к более совершенным системам горных разработок. [c.274]

Выделение при обогащении медно-цинковых промпродуктов и использование автогенной шахтной плавки в качестве металлургической стадии комбинированной схемы переработки трудно обогатимых медно-цинковых руд повышают на 5 - 6 % извлечение цинка и улучшают качество получаемых селективных концентратов. [c.210]

Переработку медных концентратов в конвертерах проводили еще в 20-х годах [218]. Так, на заводе Коппер-хилл (штат Тенесси, США), получая от полупиритной плавки руды штейн с 13,7 % Си, перерабатывали вместе с ним в конвертере на воздушном дутье 0,75 т концентрата с 17,1 % Си на 1 т штейна. На БГМК с 60-х годов перерабатывают в конвертерах джезказганские концентраты в виде окатышей (в последние годы - частично без окатывания) проплав составляет 30 % от массы горячего штейна и до 40- 50 % при обогащении дутья до 27 % 0 [219]. Плавка концентрата способствовала повышению концентрации ЗОд в отходящих газах I периода конвертирования по сравнению с обычной работой с 4,3 до 5,5 % при добавке к горячему штейну 49,3 % гранулированного концентрата. Плавка концентрата непосредственно в конвертерах повысила извлечение меди, свинца, рения, серы. Производительность по черновой меди увеличилась на 20-23 %, снизилась ее себестоимость. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...