Весы для производства порошков

ВЕСЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОРОШКОВ [c.112]

Селен — кристаллический металл серого цвета. Плотность 4,8 г/см , температура плавления 217° С, кипения 685° С. Особенностью селена является изменение электропроводности в зависимости от освещенности. На использовании этого эффекта основано создание селеновых фотоэлементов и применение его в телевидении, а также для производства полупроводниковых выпрямителей. Для легирования стали технический селен выпускается (ГОСТ 10298—62) марок СТ1 с содержанием основного вещества 99,0% и СТ2 — 97,5%, слитками весом 5—10 кг и порошком, проходящим через сито № 1. [c.107]

Мягкая карбонильная сталь. Возможность применения исходных материалов весьма высокой чистоты позволяет получать методами комбинированной технологии спеченную высококачественную мягкую сталь, превосходящую по своим свойствам известную марку чистого армко-железа . Для производства такой спеченной стали применяют весьма чистые порошки карбонильного железа, содержащие не более 0,08% углерода. Свободно насыпанный или утрясенный порошок спекают в особых формах в большие заготовки — плиты весом до 4 т. После прокатки этих заготовок получают профильный или листовой материал, отличающийся хорошей коррозионной стойкостью и способный работать в условиях высокого вакуума. [c.339]

По внешнему виду фторопласт-3 — тонкий легко сыпучий порошок белого цвета, состоящий из частичек полимера шарообразной формы. Размеры частиц около 0,2 мк, насыпной вес порошка — 0,58—0,62 г/см . В зависимости от назначения фторопласт-3 выпускается трех марок—1, П, III. Фторопласт-3 марки I представляет собой низкомолекулярный полимер с температурой потери прочности не менее 240°. Предназначается в основном для производства высококачественных смазок, получаемых деполимеризацией полимера. Для фторопласта-3 марки II температура потери прочности 240—265°. Материал обладает пределом прочности не менее 350 кГ/см . Предназначается в основном для изготовления суспензий. Фторопласт-3 марки III—высокомолекулярный полимер с температурой потери прочности выше 265°. Предел прочности при растяжении—не менее 375 кГ/см . Предназначается для изготовления тонкостенных изделий прессованием. [c.149]

Детали из порошков могут иметь преимущества по сравнению с деталями, полученными литьем под давлением и по выплавляемым моделям в первом случае при массовом производстве небольших изделий, во втором случае — когда требуются изделия со специальными свойствами. Литье имеет большие преимущества перед прессованием и спеканием порошков для деталей сложной формы. Мелкие детали из прессованных порошков часто бывают не дороже деталей, получаемых другими способами,, если принять во внимание низкий расход материала (по весу) и высокую производительность оборудования для изготовления таких деталей. [c.367]

Сульфитно-спиртовая барда представляет собой отход спиртового производства. Сульфитный щёлок подвергается сбраживанию, причём содержащиеся в нём сахара образуют спирт. Остаток этого производства (сульфитно-спиртовая барда) как крепитель мало отличается от исходного продукта — сульфитного щёлока. Сульфитно-спиртовую барду для литейных цехов поставляют Балахнинский, Краснокамский и другие заводы в виде жидкого раствора (марка БЖ), содержащего до 50% воды и готового к применению в литейном цехе, или в виде твёрдого концентрата (марка БТ), содержание воды в котором не превышает 24%. Твёрдый концентрат перед применением разводят в литейном цехе до удельного веса 1,27. Запланировано производство сухой барды в виде порошка этот крепитель по своим свойствам близок к декстрину. [c.92]

В настоящее время из металлических порошков методом прессования и спекания изготовляют разнообразнейшие детали (рис. 33). Подсчитано, что применение 1 т металлокерамических деталей в конструкциях машин снижает их вес на 2—3 т, а при использовании твердых сплавов для оснащения режущих, буровых и штамповых инструментов 1 кг их заменяет десятки килограммов дорогостоящих специальных инструментальных сталей. Кроме того, металлокерамические детали оказываются более долговечны, чем изготовленные из обычных металлов, и во многих случаях обеспечивают низкую себестоимость их производства. [c.417]

Подготовленные порошки соответствующей грануляции, подвергнутые в случае необходимости дополнительной обработке (пассивирование ферросплавов, сушка порошков после мокрого помола), идут на приготовление сухой шихты. Шихта составляется по рецепту покрытия. При малых порциях развес осуществляется простейшими способами. В массовом производстве для этих целей применяются весы-автоматы, в частности производства Киевского завода порционных автоматов. [c.185]

Для производства вольфрама, а также карбида вольфрама важную роль, помимо чистоты вольфрамового ангидрида, играет величина го частиц, которая зависит от условий получения вольфрамовой кислоты и температуры прокаливания. Зернистость любого порошка можно косвенно характеризовать величиной насыпного веса. Насыпным весом порошка называется вес единицы объема свободно насыпанного порошка обычно насыпной вес выражается в граммах на кубический сантиметр. Мелкозернистые (тонкие) порошки имеют меньший насыпной вес, чем грубозернистьи- . Это объясняется тем, что тонкие порошки обладают большой общей поверхностью [c.63]

Компактный рений получают методом порошковой металлургии. Порошки рения имеют крупность 1—5 (средняя величина зерен 2ц), их насыпной вес примерно 2,25 г/см . Для производства компактного металла порошки прессуют в стальных пресс-формах под давлением 4—5 в прямоугольные штаби- [c.481]

Стальные отливки получают в сырых или сухих формах. Для повышения огнеупорных свойств формовочных смесей в них вводят хромистый кварц, железняк и др., а для увеличения прочности — жидкое стекло. С целью улучшения качества поверхности отливок рабочие полости форм окрашивают противопригарными литейными красками или припыливают противопригарными порошками. Литниковую систему и расположение отливки в форме делают таким, чтобы полость, образованная моделью, заполнялась металлом спокойно, а затвердевание отливки было направленным снизу вверх. При изготовлении отливок небольшого веса формы заливают из обычных ковшей через носок, а при производстве средних и особенно тяжелых отливок заливку ведут из стопорных ковшей. После охлаждения, выбивки и обрубки отливки подвергаются термической обработке (отжигу при температуре 700—900° С в зависимости от содержания углерода). Отжиг производится для снятия внутренних напряжений, измельчения зерна и повышения механических свойств отливок. С целью повышения механических свойств применяют также нормализацию, способствующую, благодаря более быстрому охлаждению, еще большему измельчению структуры. Обычно крупное толстостенное литье из углеродистой стали подвергается отжигу, а мелкое и тонкостенное — нормализации. Что же касается отливок из легированных сталей, то для придания необходимых свойств их, кроме отжига и нормализации, часто подвергают закалке и отпуску. [c.219]

С 1929 г. в волочильном производстве СССР начали применять вставки матриц из твердых сплавов, обладающих высокой твердостью. Вставки из твердых сплавов применяются для волочения стержней и труб малых размеров и при волочении проволоки диаметром более 0,3 мм. Твердые сплавы получают методом порошковой металлургии путем спрессовывания порошков карбида вольфрама (Ш.>С) и кобальта, как связующего материала. За последнее время для вставок волочильных матриц применяют также термокорунд, который тверже победита. Вставки волок с диаметром глазка менее 0,3 мм изготовляют из технических алмазов. Они обладают наибольшей твердостью и износоустойчивостью, но и большой хрупкостью. Вес алмазного камня для вставок колеблется от 0,02 до 0,20 г (0,1—1 карат). [c.96]

Железо-яикель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминие-во-кобальтовые, используются для получения деталей металло-керамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей весом от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило вопросы производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньще отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности и однородности. При давлении 4—8 г/см и спекании в чистом водороде при 1 300° С металлокерамические магниты из железо-ни-кель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существует два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом — при полном давлении и последующим окончательным спеканием завершающей операцией является [c.365]

В течение следующих 30 лет метод Соболевского практически почти не применялся. К нему вернулись лишь на рубеже XX столетия, когда рост техники настоятельно потребовал применения новых, в частности тугоплавких, материалов. Так возникло производство вольфрамовых нитей накала для электрических ламп и почти в то же время производство меднографитовых скользящих контактов (щеток) для динамо-машин. В двадцатых годах началось производство металлокерамических твердых сплавов и применение железных порошков для магнитных сердечников в индукционных катушках. Далее начали применять пористые подшипники, сначала бронзовые, а в 30-х годах и на железной основе. Вызванное второй мировой войной развитие военной техники повлекло за собой общий бурный рост металлокерамики и, в частно--сти, железокерамики. Все более широкая номенклатура различных деталей машино-и приборостроения, деталей вооружения, измерительных инструментов и т. п., главным образом небольших габаритов и веса и сравнительно несложной конфигурации, становится объектом порошковой металлургии железа, меди и их сплавов. Наконец, послеаоеЕ1ный период развития порош- [c.1472]

Отделение жидкостей от нерастворенных или взмученных веществ производится обычно декантацией—отстаиванием в сосудах и сливанием отстоявшейся прозрачной части—или же фильтрацией через бумажные, войлочные или матерчатые фильтры. Для быстроты фильтрации в крупных производствах устраивается несколько воронок на одном общем приемнике. Еще быстрее фильтрация производится под давлением в специальных секционных фильтрах различных систем. Для отделения от крема случайных вкраплений продукт перед фасовкой подвергается протиранию щетками череа волосяные или шелковые мелкие сита. Порошкообразные К. п. (порошки, пудры и пр.) отделяются от крупных частичек путем просеивания через шелковые, медные или никелевые сита соответствующей плотности. В мелких производствах для просева пользуются сотрясательными ситами, в крупных же—специальными просеиваюшлми машинами с вращающимися внутри сетчатого хщ-линдра билами или буратами, на которых просев происходит под действием собственного веса продукта. [c.60]

Металлический титан уже давно интересовал работников вакуумной промышленности, так как при нагревании юн поглощает большое количество кислорода, азота и (уже с 300 С) водорода (последнего — больше, чем тантал, см. рнс. 9-2-1). Титан обладает свойствами, аналогичными свойствам циркония или тория, и дешевле, чем эти металлы. Так же как и для этих металлов, вследствие чувствительности титана к кислороду все попытки организовать его массовое промышленное производство долгое время кончались неудачей, так как уже небольшие следы примесей (чаще всего Оз, Ns, Si, а также На) вызывали повышение твердости и хрупкости титановых болванок, полученных путем плавки (см. рис, 7-2-3 и 7-2-4). Так как в последнее время многие отрасли промышленности остро нуждались в больших количествах титана как для легирования сплавов, так и в чистом виде вследствие выгодного отношения его прочности к удельному весу и значительной устойчивости против коррозии, то в последние годы, прежде всего в США, титан начали выпускать в очень больших количествах, вследствие чего в настоящее время появился сравнительно дешевый металлический титан не только в виде порошка, но и в виде компактного дуктильного материала [Л. 26]. [c.364]

Порошки с плотными частицами сферической формы и размерами в пределах 100—500 мкм приготовляются методом виброобкатки гранулированного порошка с последующим спеканием сформированных сферических частиц [351]. Используется порошок двуокиси урана, который для уничтожения присутствующих в нем конгломератов подвергают мокрому измельчению в шаровой или вибрационной мельнице. Размолотый продукт фильтруют и сушат при 80° С 97% обработанного таким образом порошка проходит через сито с ячейкой 40 мкм. Порошок увлажняют раствором поливинилового спирта, сушат и прессуют нод давлением 1,8 т1см в брикеты цилиндрической формы диаметром 10—20 мм, которые затем измельчают до гранул необходимых размеров. Установлено, что нецелесообразно прессовать брикеты больших размеров, так как при их измельчении получается много мелкой фракции, что невыгодно при производстве гранул размером — 0,5+ 0,3 мм. При измельчении крупных брикетов выход этой фракции не превышает 15%. Правильный выбор размеров брикетов и способа измельчения обеспечивает выход частиц в пределах размеров 3,0—5,0 мм, равный 60%. Наилучшие результаты получаются при измельчении прессованных дисков диаметром И мм и высотой 1,8 мм. Измельчение проводят последовательно на нескольких полотнах вибросита, установленных одно над другим на каждом из них помещают металлический стержень диаметром 38 мм и длиной 125 мм, весом 600 г. Такой метод измельчения сводит к минимуму образование мелких фракций. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...