Ферротитан

Ферротитан 10,0 30 9.17 Пространственное положение шва Любое [c.147]

Ферротитан ТиО, Ти1 5.0 15 4 Пространственное положение шва Любое [c.159]

Ферротитан 3,0 9 2,75 Коэффициент наплавки. р/А-ч 11,5 [c.165]

Для получения сложнолегированного сплава присаживают металлические добавки никель, алюминий, феррованадий, ферротитан, ферромолибден, феррониобий, ферробор и другие легирующие металлы. [c.262]

Ферротитан — Химический состав 6 — б Феррофосфор 6 — 4 [c.320]

Ферротитан подразделяется в зависимости от содержания примесей на две марки — Ti-1 и Ti-2, состав которых приведён в табл. 21. [c.6]

Хром является наиболее сильным замедлителем процесса графитизации ковкого чугуна. Его содержание обычно ограничивают 0,06—0,08%. Повышение количества хрома до 0,1—0,12% приводит к необходимости прибегать к специальным мерам для получения ферритного ковкого чугуна (удлинять отжиг, производить предварительную закалку отливок и др.). Трудности получения ферритного ковкого чугуна при повышенном содержании хрома связаны с образованием сложных карбидов, устойчивых при высоких температурах, и замедлением диффузионных процессов в металлической основе [39). Широкое использование металлолома, содержащего легированную сталь, при производстве ковкого чугуна приводит к увеличению концентрации хрома в шихте и требует изыскания методов нейтрализации его влияния на процесс графитизации. Так, совместное модифицирование ковкого чугуна алюминием, бором и сурьмой [24, 28] или ферротитаном [Й] позволяет получать феррит-ный и перлитный ковкий чугун, содержащий до 0,2% хрома, с высокими механическими свойствами без удлинения цикла отжига. [c.117]

В сталях для котельных листов по ГОСТ 5560-62 с целью обеспечения хорошей свариваемости ограничено содержание хрома, никеля и меди — не более 0,3% каждого, а также мышьяка—не более 0,08%. Чтобы обеспечить малую чувствительность стали к старению, ее раскисляют алюминием. В низколегированную сталь вводится, кроме того, ферротитан в количестве, обеспечивающем его содержание в стали порядка 0,05%. [c.107]

Доменные ферросплавы хранят в закромах или реже в контейнерах, электротермические ферросплавы — в контейнерах или в таре поставщика. Из-за высокой стоимости ферровольфрам, ферромолибден, феррованадий, ферротитан и феррохром рекомендуется хранить в запираемом, помещении и.чи на центральном заводском складе в таре поставщика. [c.195]

Наплавка порошковой проволокой. Хорошие результаты при наплавке дает использование порошковой проволоки, в состав которой входят феррохром, ферротитан, ферромарганец, графитовый и железный порошки. Наплавку выполняют под слоем флюса или в среде защитного газа, но при введении в проволоку соответствующих компонентов возможна наплавка и без флюсовой или газовой защиты. [c.125]

Ферротитан (обработан H I)—81 плавиковый шпат —15 натрий фтористый— 4. При 1100—1500° С за 4—6 ч на стали марки 35 получают слой 1,5 мм Н =2660 кгс/мм2. [c.86]

Ферротитан. Сплав железа и титана ГОСТ 4761-67. [c.257]

По получении необходимых анализов и при хорошем нагреве металла подкачивают шлак так, чтобы осталась тонкая пленка на поверхности металла, и присаживают ферротитан затем дают шлаковую смесь из извести и плавикового шпата и через 15—20 мин плавку выпускают. [c.107]

Для измельчения литого зерна иногда за 5—10 мин до выпуска плавки присаживают ферротитан на 0,20% Ti (без учета угара). Фактически при усвоении титана [c.170]

Основные покрытия (Б) построены на основе карбоната кальция (мрамор) и плавикового шпата (флюорита), который служит шлакообразующим компонентом. Газовая защита создается диссоциацией мрамора (СаСОз). В качестве раскислителей используют ферротитан, ферромарганец и ферросилиций. В состав этой группы входят электроды марок УОНИ-13, СМ-11, ОЗС, МР и др. К этой же группе относятся безокислительные покрытия, содержащие мало СаСОз и много aFj (до 80%), предназначенные для сварки высокопрочных сталей. Уменьшение доли мрамора в составе покрытия снижает окисление металла и уменьшает в нем содержание углерода. К электродам с такими покрытиями относятся ИМЕТ-4 ИМЕТ-8. [c.393]

При производстве жаропрочных сталей и чугунов для раскисления ванны и удаления загрязняющих примесей (серы, кислорода и др.) применяют ферромарганец, ферросилиций, алюминий, ферротитан, силикомарганец, силикокальций, силикоцирконий и сили-коалюмомарганец. Кроме того, для образования на зеркале металла шлакового покрова в печи при основном процессе применяют обожженный известняк (для удаления серы, фосфора), плавиковый шпат, песок или шамотный бой при кислом процессе используют кварцевый песок, шамотный бой и известь. [c.261]

Феррртитан. Для легирования сталей и сплавов и для электродных покрытий, титан применяется в виде сплава с железом (ферротитан по ГОСТу 4761—67) табл. 58. Поставляется ферротитан в кусках весом не более 15 кг. Количество мелочи, проходящей через [c.104]

Фенолформальдегидные лакокрасочные материалы 222 Фенопласты 177 Ферриты 144 Феррованадий 99 Ферровольфрам 100 Ферровольфрам с молибденом 100 Ферромарганец 101 Ферромолибден 102 Ферроеилид 71 Ферросиликохром 106 Ферросилиций 101 Ферротитан 104 Феррохром 104 Фехраль 40 Фибра 295 [c.347]

ХНМ 31 ХМ Плавиковый шпат—38,4 мрамор-20,8 гравий—4,8 ферротитан-9,6 ферросилиций—2,4 ферромарганец—4,0 поташ—20 жидкое стекло— по потребности (по данным Урал-маша) 18. 54 С-0, 9-0,4 Мп-0,54 S1—0,27 Сг-0,74 Мо-0,07 [c.482]

Углеродистые стали Те жемарки, что и для основного металла Мел или мрамор—55 плавиковый шпат—18 графит серебристый—2 кварц—9 ферротитан—16 жидкое стекло—по потребности (МВТУ им. Баумана) С-0,41-0,44 Si-0,67 Мп-1,37 Сг-0,74 Мо-0,82 [c.482]

ХНМ, 5ХГМ, Ст. 40 Ст. 45 (ЦШ-2) Мрамор—45 плавиковый шпат—18 графит—5 ферромарганец —12 феррохром-3 ферротитан —14 ферромолибден—3 жидкое стекло—30-35 /о от веса сухой смеси (ЦНИИТМАШ) - 38-43 С—0,33 Мп-0,44 Sl-0,21 W-7,72 r-3,00 V—следы [c.482]

В период кипения. Никель в жидком металле не окисляется. Более позднее добавление никеля, особенно электролитического, может увеличить газо-насыщенность стали ферровольфрам вводится в горячую сталь в начале рафинирования. Сталь с добавлением ферровольфрама должна быть хорошо перемешана и выдержана в печи. Перед выплавкой высоковольфрамовой стали рекомендуется провести промывную плавку, содержащую небольшой процент вольфрама. При выплавке хромовольфрамовой стали первым вводится ферровольфрам и через 15—20 мин. — феррохром ферромолибден может быть введен в сталь в начале рафинирования или в период кипения ферротитан вводится в хорошо раскисленную сталь за 15—20 мин. до выпуска стали. При хорошем перемешивании усваивается до 70% ферротитана ферросилиций при выплавке кремнистой стали вводится в сталь в конце раскисления феррованадий вводится в тщательно раскисленную сталь за 20—30 мин. до выпуска ее из печи. [c.54]

Алюминий (порошок) — 2—5 гема ТИТ—10—12 глинозем—14—20 магне ЗИТ — 22—20 марганцевая руда — 2—5 мрамор — 3—8 плавиковый шпат — 20—30 полевой шпат — 3—8 рутил — 3—9 ферро марганец—0,2—2 ферросилиций — 0,2-ферротитан— 0,2—2,5. (Повышение механических свойств при сварке высокопрочных термообрабатываемых сталей). [c.98]

Гематит —1—3 глинозем—8—12 кварц — 3—5 магнезит — 32—38 марганцевая руда — 1—4 мрамор—20—24 пе-ровскит —12—18 плавиковый шпат — 12— 16 ферроалюминий — 0.5—0,8 ферротитан — 0.2—0.5. [c.99]

Ферротитан применяют как для легирования металла титаном, так и в качестве раскислителя. Ферротитап, металлический титан и отходы металлического титана вводят в хорошо нагретый и раскисленный металл. Добавки 0,05—0,17oTi производят без скачивания шлака за 5—10 мин до выпуска. Металлический титан в этом случае присаживают на шомполах. Большие добавки производят после скачивания шлака за 10—20 мин до выпуска. После растворения титана в жидкой стали наводят шлак из извести и плавикового шпата (3 1), примерно 1,5% от массы металла, затем раскисляют шлак порошком алюминия. Прессованные брикеты и губчатый титан перед вводом в металл прокаливают в сушильной печи при температуре 200—300° С. Применение прессованного и губчатого титана допускается только при выплавке нержавеющих сталей общего назначения. Титановые брикеты прессуются из губки и ее отсевов. Содержание титана в брикетах должно быть не менее 96%. Допустимое содержание сурьмы, олова, мышьяка, цинка, свинца, серы и фосфора не более 0,01% каждого, а водорода не более 0,02%. Брикеты изготовляют диаметром 100—150 мм. Отходы губчатого титана поставляются в виде брикетов диаметром 115—160 мм и высотой от 50 до 180 мм. Отходы титана присаживаются также в ковш. [c.49]

После нагрева металла до необходимой температуры за 20—25 мин до выпуска присаживали ферротитан, после расплавления которого плавку выпускали. Период рафинирования продолжался 3,5—4 ч. Основным недостатком этого метода была необходимость сильного нагрева металла перед присадкой феррохрома, а затем продолжительное плавление его и вновь нагревание ванны до необходимой при выпуске температуры. Это приводило к сильному износу футеровки печи и особенно свода, который в то время выкладывался только из динасового кирпича и на плавке силыю оплавлялся. [c.94]

Следует также отметить, что некоторое снижение содержания серы происходит в результате продувки металла кислородом оно составляет обычно 0,003—0,004%. Значительное снижение содержания серы (до 0,004—-0,005°/о) наблюдается при выпуске плавки Десульфурация во время слива металла идет за счет широко известного эффекта Перреиа-Точинского. Под светлым рассыпающимся шлаком металл выдерживают не менее 30 мин. За 15—20 мин до выпуска плавки замеряют температуру металла, шлак скачивают и присаживают по расчету нагретый докрасна ферротитан или отходы металлического титана (куски, брикеты, губку). [c.126]

После присадки раскислнтельных смесей отбирают две пробы металла на полный химический анализ. Присадка раскислнтельных смесей должна ироизводиться таким образом, чтобы раскисление шлака производилось в течение всего периода рафинирования. Расход раскнс-лителей в этот период должен быть примерно следующий 4—6 кг/г порошка 75%-ного ферросилиция и 12— 15 кг/г извести. За 15—20 мин до выпуска присаживают ферротитан там, где это оговорено маркой стали. [c.162]

Если выплавляют сталь Х25Т, то перед вводом ферротитана, как и при выплавке Х18Н10Т, шлак скачивают до оголения металла и при выключенном токе вводят ферротитан по расчету. Куски ферротитана топят в металле ломами или железными гребками, после чего присаживают шлаковую смесь из извести и плавикового шпата в количестве около 1% от массы металла. Печь включают на 10—15 мин для проплавлення смеси, проверяют температуру металла и плавку выпускают. [c.171]

После скачивания шлака присаживают известь 25 кг/т, плавиковый шпат 5 кг/т и шамот 5 кг/т. После расплавления шлаковой смеси отбирают две пробы на полный химический анализ и начинают раскисление шлака порошком 75°/о-ного ферросилиция и силико-кальция в смеси с известью. Раскислительные смеси составляют из 0,6 кг/т порошка ферросилиция и 0,6 кг/т порошка силикокальция 0,5—1,0 кг/т кокса и 2 кг/т извести. Вторую смесь вводят через 6 мин после первой. Последующие смеси задают через 8—10 мин с таким расчетом, чтобы получить белый шлак. Выдержка под белым или слабо-карбидным шлаком должна быть ие менее 1 ч. При выплавке сталей, содержащих в своем составе титан, ферротитан, присаживается в печь за 10—15 мин до выпуска. Содержание FeO в выпускном шлаке не допускается более 0,50 °/о. [c.179]

Машиностроительные материалы Краткий справочник Изд.2 (1969) -- [ c.104 ]

Металлургия и материаловедение (1982) -- [ c.310 ]

Справочник рабочего-сварщика (1960) -- [ c.547 ]

Справочник по специальным работам (1962) -- [ c.398 ]

Справочник механика заводов цветной металлургии (1981) -- [ c.72 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 1 Том 1 (1947) -- [ c.0 ]

Техническая энциклопедия Том 7 (1938) -- [ c.0 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...