Зависимость коррозии сплавов от их свойств и структуры

ЗАВИСИМОСТЬ КОРРОЗИИ СПЛАВОВ от их СВОЙСТВ и СТРУКТУРЫ [c.45]

П. ЗАВИСИМОСТЬ КОРРОЗИИ от свойств и СТРУКТУРЫ СПЛАВОВ [c.46]

Зависимость коррозии от структуры и свойств сплавов [c.114]

В настоящее время созданы определенные сплавы с весьма специфической атомной структурой, обеспечивающей высокий уровень демпфирования [2.19—2.22]. Зачастую эти сплавы не лучшим образом соответствуют обычным требованиям, предъявляемым к конструкциям, поскольку, выигрывая в демпфировании, часто теряют в жесткости, прочности, долговечности, сопротивлении коррозии, стоимости, обработке или стабильности. Однако имеются специальные ситуации, когда подобные материалы могут использоваться с большим успехом. По этой причине кратко рассмотрим демпфирующие свойства одного из таких сплавов. Благодаря тому, что эти материалы обладают сильно нелинейными характеристиками, здесь будут представлены только экспериментальные зависимости демпфирования от собственных частот колебаний без интерпретации, связанной с рассмотрением параметров петель гистерезиса, поскольку это требует выполнения усложненных расчетов. [c.82]

Аустенитные стали и сплавы работают в условиях самых различных температур, нагрузок и сред. Поэтому и к сварным соединениям этих сталей и сплавов предъявляются самые разнообразные требования, в зависимости от назначения сварной конструкции. Получение заданных механических свойств, требуемой жаропрочности, стойкости сварных швов против жидкостной или газовой коррозии определяется, естественно, прежде всего композицией шва, его структурой и термической обработкой. Но очень многое зависит и от технологии и техники сварки. [c.230]

Влияние фазового и структурного состава титановых сплавов на их коррозионные свойства исследовалось в ряде работ [524—526], причем изучались как опытные, так и промышленные сплавы титана. Сплавы Ti—15% Мо резко различаются по скорости коррозии в активном состоянии в зависимости от фазового состава. Лучшей стойкостью обладал сплав с -струк-турой, худшей —с -Ьа-структурой -сплав, содержащий и-фазу, занимает промежуточное положение. Это подтверждают рис. 6.1, а также приведенные ниже результаты коррозионных [c.203]

Чем чище металлы, тем больше их сопротивление коррозии. Например, алюминий с 0,01 % примесей более стоек против коррозии в атмосферных условиях, чем технический алюминий с 0,05 о примесей. Чистые металлы корродируют в меньшей степени, чем их сплавы. Посторонние включения в значительной степени понижают коррозионную устойчивость металлов и сплавов. Степень влияния легирующих примесей на сопротивление металлических сплавов коррозии зависит не только от характера этих примесей, но и от их количества. Например, введение меди и хрома повышает коррозионную устойчивость стали в атмосфере однако если медь вводится в незначительном количестве, то только большое содержание хрома ( 12%) делает сталь нержавеющей в атмосфере и других промышленных средах. Значительное влияние на коррозионную устойчивость оказывает структура. Наибольшей коррозионной устойчивостью обладают однофазные сплавы (чистые металлы, твердые растворы, химические соединения). Многофазные сплавы (механические смеси) корродируют быстрее. Однако известны случаи, когда многофазные сплавы обладают высокими антикоррозионными свойствами (например, силумины). Чем чище поверхность металлов и сплавов, тем их сопротивление коррозии больше. Напряженность поверхности металла повышает его коррозию металл, подвергнутый деформации, корродирует больше. Влияние внутренних факторов усиливается или уменьшается в зависимости от корродирующей среды. Например, изменение содержания углерода в стали незначительно влияет на ее стойкость против коррозии в атмосфере и слабых электролитах в кислых же средах повышение содержания углерода заметно снижает коррозионную стойкость стали. [c.247]

Глава VIII. Зависимость коррозии от структуры и свойств сплавов.......... И [c.506]

Многочисленными экспериментами установлено (см., например, 111], что жидкая среда, особенно коррозионная, не только увеличивает скорость роста усталостной трещины, но также изменяет характер самой диаграммы усталостного разрушения. Так, в наиболее общем случае взаимодействия чистой коррозионной усталости н коррозии под напряжением диаграмма усталостного разрушения в отличие от инертной среды (рис. 1, б, кривая 1) имеет вид, показанный на рис. 1, б кривой 2, который может существенно изменяться в зависимости от параметров нагружения (например, частоты нагружения [12]), структуры материала и физико-химических свойств среды (например, pH среды [131) При этом в отличие от испытаний в вакууме или на воздухе наблюдаются значительные расхождения в результатах исследований, выполненных по различным методикам на одних и тех же материалах и при одинаковых внешних условиях испытания, например, как указано в работе [14], в случае исследования влияния поляризации на кинетику усталостной трещины в алюминиевглх сплавах в 3,5 %-ном растворе Na l. [c.287]

Таким образом, между флзовым составом и структурой сплавов, с одной стороны, и коррозионными свойствами, с другой, существует вполне определенная функциональная зависимость. В одних условиях эта связь приводит к экстремальным значениям скорости коррозии, в других она остаётся постоянной, но во всех случаях коррозионное поведение определяется фазовым составом и структурой сплавов и каждому сплаву, естественно, отвечает соответствующая точка на концентрационной зависимости коррозионных свойств, т. е. оба основных принципа физико-химического анализа при. изучении коррозионных свойств полностью справедливы. [c.150]

Ниобий и тантал имеют одинаковые параметры решетки, весьма близкие ионные и атомные радиусы, не подвержены полиморфным превращениям и при сплавлении друг с другом образуют непрерывный ряд гомогенных твердых растворов [55—58]. С увеличением содержаияя тантала коррозионная стойкость сплавов ниобий — тантал повышается, приближаясь к стойкости чистого тантала [49]. Сплавы этой системы с успехом могут заменить чистый тантал во многих химических производствах и в значительной мере снизить его расход. Использованию этих сплавов способствуют и их хорошие механические и технологические свойства, а также отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии и коррозии под напряжением. Они хорошо свариваются аргоно-дуговой сваркой. Экспериментально также установлено, что сплавы ниобий—тантал могут применяться в нагартованном состоянии, так как скорость коррозии их в зависимости от степени деформации изменяется незначительно, а именно на 0,01—0,02 мм год [59]. Указанное свидетельствует о том, что увеличение плотности дислокаций в решетке, повышающее уровень внутренних напряжений в результате деформации [60], сопровождающееся изменением структуры от полиэдрической до волокнистой, не оказывает существенного влияния на изменение химической стойкости сплавов ниобий — тантал. Результаты исследования микроструктур указывают, что ни коррозионная [c.85]

Сравнительно высокая коррозионная стойкость алюминия и ряда его мало- и среднелегированных сплавов определяется свойством легко пассивироваться. На воздухе при нормальной температуре на поверхности алюминия образуется устойчивая окисная пленка, предотвращающая дальнейшее разрушение металла. Конечная толщина этой пленки 5—20 нм. На алюминиевых сплавах в зависимости от окружающей среды, химического состава, структуры металла наблюдаются следующие виды коррозии общая, межкристаллитная, коррозия под напряжением (коррозионное растрескивание), расслаивающая коррозия, коитактная и др. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...