Бруски прессованные

Прессованная древесина для деталей машин изготовляется в виде брусков, досок, плит и цилиндрических заготовок (табл. 32—34). [c.310]

Прессованная древесина Берёза, бук Лигностон (бруски) Машиностроение [c.275]

Прессованная древесина, или лигностон, изготовляется в виде брусков, спрессованных из древесины берёзы. Процессом горячего прессования достигается повышение физико-механических свойств древесины и стабилизация их в отношении устойчивости против атмосферных влияний (главным образом влажности). [c.292]

Подшипники из пластифицированной древесин ы— древесного пластика, изготовленного горячим прессованием брусков цельной древесины (березы, бука, акации), применяются при легких и средних нагрузках в прокатных станах, транспортерах, мостовых кранах и других механизмах. [c.321]

Фиг. 239. Разрезка плиты ДСП на бруски а — поверхность прессования материала б — плоскости реза.

Прессованные бруски зернистостью М40—М14 применяют для предварительной обработки питые бруски, имеющие склонность к повышенному износу и самозатачиванию, применяют для окончательной обработки. [c.362]

Подшипники из пластифицированной древесины (лигностон). Изготовляются из прессованных брусков березы или бука с пропиткой. Применяют, например, для подшипников легких прокатных станов, транспортеров при небольшой нагрузке р < 10 МПа и п < 1 м/с. [c.66]

Прессованная древесина — это материал, получаемый при горячем прессовании брусков, досок и других заготовок, предварительно обработанных водяным паром при температуре 110-130 °С, перпендикулярно волокнам под давлением до 30 МПа. В результате повышается плотность древесины, вследствие чего прочность возрастает по сравнению с исходной более чем в два раза. Применяется прессованная древесина для изготовления подшипников скольжения, зубчатых колес, прокладок и др. [c.251]

Клин ремня на конце должен иметь толщину не менее 1 мм с тем, чтобы концы склейки получили необходимое уплотнение при прессовании. Для более прочного соединения состроганную поверхность обрабатывают стальной щеткой. Применять для этого рашпиль или напильник нельзя. Концы ремня прогревают нагретыми брусками или деревянными досками, для того чтобы поверхность кожи была сухой и теплой. [c.456]

Лигностон получают путем горячего прессования пропитанных некоторыми смолами брусков березы. [c.33]

Пластифицированная древесина (бруски, пропитанные под давлением пластическими смолами) используется для изготовления вкладышей методом горячего прессования область применения —подшипники с умеренной нагрузкой, работающие в условиях граничного и полу-жидкостного трения смазка водой Р СО кГ/см , V м/сек. [c.382]

Образцы, изготовляемые механической обработкой, прессованием или другими видами формования (кроме литья под давлением), имеют форму брусков прямоугольного сечения толщиной 10 0,5 мм, шириной 15 0,5 мм и длиной 120 2 мм. [c.472]

Определение твердости (ГОСТ 4670-62) распространяется на прессованные, формованные, литые и слоистые пластические массы органического происхождения. Он основан на вдавливании в испытуемый образец пластмассы стального шарика и вычислении числа твердости, по замерам глубины вдавливания. Образец имеет форму пластины или бруска толщиной не менее 5 мм. Число образцов не менее трех. [c.304]

Лигностон получается горячим гидравлическим прессованием брусков березы, предварительно пропитанных глюкозой или бакелитом. [c.506]

Лигностон получают методом прессования заготовок древесины при повышенной температуре (160—200°С). Исходный древесный материал для изготовления лигностона — древесина березы, бука и осины. Бруски древесины предварительно пропитывают водным раствором глюкозы или спиртовым раствором фе-нольно-формальдегидной смолы затем древесину высушивают до влажности 10—18%, обрабатывают яа станках, укладывают 3 пресс-формы, прессуют и охлаждают струей холодного воздуха до 20—30°С. [c.172]

Прокатка. Этим способом получают листы толщиной 0,8— 10 мм из прессованных брусков магниевых сплавов. Листы прокатывают в основном в горячем состоянии на станах дуо и трио. Температура нагрева металла для прокатки — 280—320° С. После прокатки листы подвергают рекристаллизационному отжигу при 300—350° С. [c.294]

Учитывая, что пластики разбухают от влаги в направлении, обратном прессованию, бруски следует укладывать так, чтобы их ширина располагалась вдоль корпуса или кассеты. В этом случае усилия, возникающие при разбухании, заклинивают бруски в теле кассеты (рис. 7). [c.154]

Прессованная древесина получается при горячем прессовании брусков, досок, заготовок, при этом древесина подвергается специальной термообработке в уплотненном состоянии. До прессования древесина предварительно нагревается в прессе, в пресс-формах или пропаривается, после чего следует ее уплотнение, которое может производиться как поперечное одностороннее, поперечное двустороннее и контурное (например, цилиндрические заготовки). [c.488]

Лигностон получают путем горячего прессования брусков цельной древесины березы, подвергаемых иногда предварительной химической обработке. В целях придания древесине устойчивости в отношении действия влаги ее пропитывают технической глюкозой или бакелитом. Пропитывание производится путем проваривания ее в ванне при атмосферном давлении или в особых котлах с последовательным применением вакуума и давления. Дальнейшая обработка заключается в прессовании в специальных пресс-формах под гидравлическим прессом. Этот процесс состоит из следующих операций уплотнения в холодном состоянии на 10—12%, нагрева в течение 1 часа до 160—180°, прессования под давлением 350— 400 кг см , выдержки при 125—130° в течение 1,5 часа и охлаждения в течение 0,5 часа. [c.710]

Для производства листового стекла, трубок, брусков применяют метод вытягивания и прокатки. Для получения колб (баллоны электроламп, химическая посуда и др.) применяют метод выдувания. Для изготовления тонкостенных граненых изделий (стеклянных изоляторов и т. д.) стеклянную массу подвергают прессованию. Формованные изделия подвергают отжигу 300—400° С с последующим медленным охлаждением. [c.512]

В алмазных брусках применяют в основном металлическую связку. Она занимает 70—80% всего объема алмазрносного слоя. Твердость связки выбирается такой, чтобы обеспечивались удовлетворительные условия для самозатачивания. Наиболее распространена связка Ml, а также металлосиликатные связки M I, МСЗ, МС15, М52. По ГОСТ 16606—71 предусмотрен выпуск 191 типоразмера хонинговальных брусков, изготавливаемых на металлической связке методом прессования или методом прокатки алмазоносного слоя. [c.70]

Подш1Шникн из пластифицированной древесины (лигностон). Изготовляется пз прессованных брусков березы или бука с прониткой. Применяют, например, для подшипников легких прокатных стапов, транспортеров при небольшой удельной нагрузке р с 100 кгс/см и у 1 м/с. [c.52]

Прессованная древесина (ДП) изготовляется способом прессования с предварительной термической, гидротермической или химической обработкой цельных брусков из березы, осины, ольхи или лиственинцы. Характеризуется высокой износостойкостью (в 4—5 раз превосходит текстолит), твердостью п прочностью. Применяется для изготовления зубчатых колес, подшипников, соединительных муфт, уплотнений, а также деталей приспособлений к металлорежущим станкам. [c.311]

В ОКТБ ИПМ АН УССР совместно с ОКБ Светлана разработаны электроды из карбида титана, предназначенные для покрытия деталей электровакуумных приборов электроискровым способом. Электроды в виде прямоугольных брусков размером 18x18x63 мм изготавливаются методом холодного прессования заготовок в стальных пресс-формах с последующим высокотемпературным спеканием в графито-трубчатой печи сопротивления в среде водорода. [c.180]

Поверхность детали контактирует с бруском, полученным прессованием дисульфита молибдена е эпоксидной смолой, Одновременно ведут электроосаждение никеля при pH 5.. 5,5 и плотности тока 25. .. 30 А/дм . Коли чество дисульфида молибдена в покрытии составляет [c.709]

На рис. 180 показан блок стационарной двухместной пресс-формы, предназначен- ной для прессования пластмассовых крышек электровилок. В блоке имеется плита 1 для нагрева, в окнах которой вставлены пуансоны 2 со вставками 77 и 19, а сверху уложена верхняя плита 16, закрепленная болтами 18. В окнах плиты 3 обогрева вставлены две обоймы-матри-цы 4 со вставками 5, опирающимися на плиту 6, бруски 12 и плита 9, соединенные между собой болтами 11. Для установки [c.192]

ЧИСТОЙ, без царапин и рисок, а штрихи, полученные в результате быстрого вращения каучуково-абразивного кружка 10, должны периодически зачищаться (в направлении выхода детали после прессования) кроксовой щкуркой с мелом или деревянными (бук, береза, ель, дуб) брусками с микронным наждачным порошком, растворенным в керосине. После этого рекомендуется еще раз заполировать эти поверхности войлочными кружками с пастой ГОИ, тогда обработанные поверхности будут иметь зеркальный блеск (шероховатость Ra = 0,04 - 0,02 мкм). [c.224]

Твердые смазочные материалы (брикеты, карандаши, бруски) получакгг путем прессования или экструзии предварительно подготовленной разогретой массы, состоящей из связующего компонента (смолы, воска, твердых жиров и др.) и наполнителя. [c.470]

После обработки стружки на пилирных машинах ее для прессования обрабатывают на машинах с бесконечным винтом (шнеком). Последовательно стружка проходит через так называемую пилотезу, из которой мыло выходит в виде брусков. Их режут на куски и штампуют с помощью специального пресса. [c.78]

Определение предела прочности при статическом изгибе (ГОСТ 4648-56) распространяется на пластические массы, изготовленные па основе органического связующего. Он неприменим к пластическим массам, образцы из которых не разрушаются нри изгибе и у которых при каком-угодио большом прогибе наблюдается возрастание изгибающей нагрузки. Метод основан на онределениц величины разр тпающей силы при изгибе стандартного образца, свободно лежащего на двух опорах, и в вычислении максимального напряжения, возникающего в среднем сечении образца иод действием этой силы. Разрушающая сила сосредоточена в середине между опорами. Образцы для испытаний изготовляют механической обработкой из листов, плит, стержней п заготовок других форм, а также прессованием и литьем под давлением. Образцы, изготовленные методом механической обработки ипи прессованием, имеют форму бруска прямоугольного сечения о размерами сторон 10 0,2 и 15 0,2 мм и длиной 120 2. мл1. Прп испытании листовых н слоистых материалов толщиной менее 10 мм длина и ширина образца соответственно изменяются согласно указаниям стандарта. Образцы из слоистых и листовых материалов вырезают так, чтобы сторона образца 120 X 15 жи была расположена в плоскости листа или плиты. [c.303]

При испытаниях листовых и слоистых материалов, имеющих различные механические свойства вдоль и поперек листа или плиты, образцы для испытаний вырезают в двух направлениях. На каждом образце стрелкой указывается направление по длине листа или плиты. Допускается проводить испытание образцов, вырезанных только в одном направлении, если это предусмотрено стандартами или техническими условиями на соответствующие материалы. В случае изготовления образцов из плит толпщной более 10. им плита срезается до толщины 10 мм только с одной стороны. Образцы, изготовленные методом литья под давлением, имеют форму бруска прямоугольного сечения с размерами сторон 6 0,2 и 4 0,2 мм и длиной 55 + 1 мм. Режим получения образцов прессованием или литьем иод давлением указывается в стандартах или технических условиях на материалы. [c.303]

Образцы для таких испытаний изготовляются механической обработкой нз листов, плит, стержней и заготовок других форм, а также прессованием и литьем под давлением. Образцы, изготовленные механической обработкой или прессованием, имеют форму бруска прямоугольного сечения с размерами сторон 10 0,2 мм 15 0,2 мм и длиной 120 2 мм. При испытании листовых и слоистых материалов толщиной менее 10 мм длина образца должна быть 120 2 мм, ширина 15 0,2 мм, а толщина — соответствовать фактической толщине листа испытуемого материала. Образцы для испытаний из слоистых и листовых материалов вырезают так, чтобы сторона образца 120 X 15 мм была расположена в плоскости листа или плиты. При испытании листовых и слоистых материалов, имеющих различные свойства вдоль и поперек листа или плиты, образцы для испытаний вырезаются в двух направлениях — по длине и ширине листа или плиты. При этом стрелкой на образце указывается направление по длине. Допускается приводить испытание образцов, вырезанных только в одном направлении, если это предусмотрено стандартами или техническими условиями на соответствующие материалы. В случае изготовления образцов из плит толщиной более 10 мм плита срезается до толщины 10 м.ч только с одной стороны. Образцы, изготовленные методом литья под давлением, имеют форму бруска прямоугольного сечения с размерами сторон 6 0,2 4 0,2 и 55 1 мм. Режим изготовления образцов прессованием или литьем под давлением 5 казывается в стандартах или технических условиях на соответствующие материалы. [c.305]

Текстолитовые подшипники изгото вляются путём набора из отдельных брусков, вырезанных из плит (табл. 50), вытачивания из текстолитовых труб или прессования в прессформах. [c.584]

На рис. 187 показан блок стационарной двухместной прессформы, предназначенной для прессования пластмассовых крышек электровилок. В блоке имеется плита обогрева 1, в окнах которой вставлены пуансоны 2 со вставками 17 и 19, а сверху их уложена верхняя плита 16, закрепленная болтами 18. В окнах плиты 3 обогрева вставлены две обоймы-матрицы 4 со вставками 5, опирающиеся на плиту 6, бруски 12 и плиту 9, соединенные между собой болтами7-/. Для установки размера, определяющего толщину пресс-суемого изделия, на плите 3 обогрева устанавливают и закрепляют [c.181]

Для получения изделий стекло перерабатывают в нагретом со-стоянпп вытягиванием и прокаткой ири производстве листов, труб, брусков выдуванием и смешанным способом (выдуванием и прессованием) прессованием при производстве толстостенных граненых изделий центробежным литьем ири ироизводстве труб, стеклянных сосудов вакуумным формообразованием и др. [c.497]

Технологический процесс получения лигностона состоит в предварительном прессовании брусков древесины в прессфор-мах под давлением 20—30 кг/см при 60—80° и в окончательной запрессовке при 150 кг/см до требуемого объемного веса с последующим прогревом при 130—140°. [c.243]

Из всех тугоплавких металлов, применяемых в производстве электровакуумных приборов, особое место занимает вольфрам. Обычно он используется в качестве источника электронов в мощных лампах из него делают антикатоды рентгеновских трубок и нити накала для подогревных катодов больщинства электронных ламп. Кроме того, он применяется в качестве источника света во всех лампах накаливания. В последнем случае основное достоинс гво вольфрама—высокая температура плавления сочетается с механической прочностью его при повыщенных температурах. С другой стороны, чрезвычайная тугоплавкость вольфрама вызывает затруднения при производстве различных деталей, если они должны иметь различную форму. Не существует ка-ких-либо материалов, позволяющих изготовлять формы для плавки вольфрама. Приходится обычно применяемую плавку металлов в формах заменять техникой порошковой металлургии. Процесс производства. металлического вольфрама заключается в прессовании вольфрамового порошка под высоким давлением и предварительном спекании пористых брусков в водородной печи при 1 250° С. Последующее окончательное спекание осуществляется накаливанием бруска в атмосфере водорода до температур, близких к температуре плавления, путем пропускания через брусок тока порядка нескольких тысяч ампер. Рост зерна, начинающийся примерно при 1 000° С, приводит к образованию крупнокристаллической структуры, сопровождаемому линейной усадкой бруска примерно на 17%. После этой обработки брусок становится вполне твердым, но еще очень хрупким. Пластичным брусок оказывается после ковки, производимой при повышенной температуре на специальных ковочных машинах, что позволяет в несколько проходов обрабатывать брусок со всех сторон молотками, уменьшая постепенно его диаметр. Первоначально крупные кристаллы во время ковки удлиняются вдоль оси прутка, что ведет к образованию волокнистой структуры проволоки, легко обнаруживаемой при изломе и обеспечивающей гибкость прутка. При увеличении температуры до значений, вызывающих [c.167]

Прессованная древесина получается при горячем прессоваппи брусков, досок, заготовок, прп этом она подвергается специальной термообработке в уплотненном сосюяппи. [c.461]

Такое соединение позволяет избежать распирания брусков стружечным заполнением при прессовании. [c.241]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...