Изготовление отливок из алюминиевых сплавов

Для изготовления отливок из алюминиевых сплавов применяют кокили с вертикальным разъемом. Получение плотных отливок обеспечивается направленным затвердеванием установкой массивных прибылей, применением малотеплопроводных красок для окраски прибылей. Для снижения усадочных напряжений в отливках кокили перед заливкой подогревают до температуры 250—350 °С, а при очень сложной конфигурации отливок — до 400—500 °С. Воздух и газы выводятся из полости кокиля с помощью щелей <3 и рисок 2, размещаемых в плоскостях разъема, и пробок /, устанавливаемых в стенках кокиля вблизи глубоких полостей (рис. 4.48, а). Расплавленный металл в полость кокиля подводят через расширяющиеся литниковые системы с нижним (рис. 4.48, б) или вертикально-щелевым (рис. 4.48, в) подводом металла к тонким сечениям отливки. Все элементы литниковой системы размещают в плоскости разъема кокиля. [c.168]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК ИЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ [c.204]

Для изготовления отливок из алюминиевых сплавов применяют кокили с вертикальным разъемом. Получение плотных отливок обеспечивается установкой массивных прибылей, применением малотеплопроводных красок для окраски прибылей. Дня снижения усадочных напряжений в отливках кокили перед заливкой подогре- [c.205]

В чем особенности изготовления отливок из алюминиевых сплавов [c.213]

При изготовлении отливок из алюминиевых сплавов используют также практические рекомендации для отливок с толщиной стенки до 5 мм толщина стенок кокиля составляет 20—40 мм (большее значение относится к сплавам с хорошей жидкотекучестью), для отливок с толщиной стенок 5—20 мм — соответственно 40—80 мм. [c.328]

Получение центробежным способом отливок из алюминиевых и магниевых сплавов вследствие их малой плотности и склонности к окислению затруднительно. Чаще всего применяют центробежное литье при изготовлении отливок из алюминиевых сплавов АЛ2, АЛ4 и АЛ9. [c.420]

Готовые алюминиевые сплавы затем заливаются при температуре 720—750° С в формы. Для изготовления отливок из алюминиевых сплавов применяют главным образом литье в кокиль и литье иа машинах под давлением. Быстрое охлаждение отливок в металлических формах способствует измельчению структуры и повышению механических свойств. [c.224]

Особенности технологического процесса изготовления отливок из алюминиевых сплавов. Алюминий и алюминиевые сплавы, применяемые для центробежного литья, следует заливать при низкой температуре короткой непрерывной струей. Для предупреждения приваривания металла к форме необходимо применять краски (табл. 203). [c.381]

При изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов в состав формовочных и стержневых смесей вводят борную кислоту, фтористую присадку или присадку ВМ, которую вводят в виде водного раствора или порошка, состоящую из 58—62% мочевины, 13—17% борной кислоты и 15—19 % нефелинового коагулянта. Вводимые присадки препятствуют окислению и самовозгоранию этих сплавов за счет образования защитной атмосферы. [c.258]

Литье в кокиль широко используют при изготовлении фасонных отливок из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов реже — при литье медных сплавов и редко используется при изготовлении отливок из тугоплавких сплавов. [c.327]

Высокопрочные алюминиевые сплавы склонны к образованию горячих трещин, поэтому при изготовлении отливок из этих сплавов рекомендуется использовать податливые песчаные или оболочковые стержни вместо металлических или применять комбинированные литейные формы нижнюю — металлическую, верхнюю — облицованную или полностью песчаную. [c.334]

Производство отливок из алюминиевых сплавов в различных странах составляет 30—50% общего выпуска (по массе) продукции литья под давлением. Следующую по количеству и разнообразию номенклатуры группу отливок представляют отливки из цинковых сплавов. Магниевые сплавы для литья под давлением применяют реже, что объясняется их склонностью к образованию горячих трещин и более сложными технологическими условиями изготовления отливок. Однако следует отметить, что отливки из магниевых сплавов почти в 1,5 раза легче отливок из алюминиевых сплавов и лучше обрабатываются резанием, причем магний не налипает на поверхности стальных пресс-форм и не приваривается к ним. Получение отливок из медных сплавов ограничено низкой стойкостью пресс-форм. [c.19]

При изготовлении отливок из алюминиевых и цинковых сплавов размеры направляющей части подвижных стержней в целях предохранения от попадания брызг и грязи, а также обеспе- [c.130]

Большая часть ЗДУ предназначена для заливки алюминиевых сплавов. Для цинковых сплавов ЗДУ специально не изготовляют, так как отливки из цинковых сплавов получают главным образом на машинах с горячей камерой прессования. Если же для изготовления отливок из цинковых сплавов используются машины с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования, то для автоматической заливки могут быть применены ЗДУ, предназначенные для алюминиевых сплавов. Для магниевых сплавов разрабатывают специальные ЗДУ. Находят применение пневматические дозаторы с использованием в качестве рабочего органа инертных газов, а также ЗДУ поршневого типа. [c.241]

Для быстрой перестановки форм разработаны гидравлические зажимы и другие приспособления. При изготовлении пресс-форм широко применяют электроэрозионные станки и станки с числовым программным управлением. Новая технология и оборудование улучшают качество отливок из алюминиевых сплавов, расширяют область применения, снижают их стоимость и трудоемкость изготовления. [c.367]

Наиболее широко кокильное литье применяется для изготовления отливок из цветных сплавов на основе алюминия. Чаще всего из алюминиевых сплавов изготовляют отливки средней сложности массой 0,2-100 кг, однако получают также крупногабаритные корпусные отливки массой до 350 кг и размером до 1500 мм из магниевых сплавов — отливки простой и средней сложности массой не более 50 кг из медных сплавов — отливки диаметром до 400 мм и высотой 1000—1200 мм или размерами в плане 600 х 700 мм. В кокилях изготовляют стальные отливки простой конфигурации массой от нескольких килограммов до нескольких тонн чугунные отливки простой конфигурации с плотной структурой и повышенной герметичностью, а также отливки, к которым не предъявляют каких-либо требований по структуре. [c.440]

Кокильное литье целесообразно применять в условиях серийного производства при получении с каждой формы не менее 300—500 мелких или 50—200 средних отливок в год. Чаще всего литье в кокили используют в условиях крупносерийного и массового производства. При изготовлении простых отливок из алюминиевых сплавов их партия должна быть не менее 1500 шт., а сложных — 12 ООО-15 ООО шт. Замена литья в песчаные формы на кокильное при достаточно большой программе выпуска снижает себестоимость отливок примерно на 30% и повышает производительность труда в 4—6 раз [62]. [c.441]

Область применения кокильного литья очень обширна, особенно для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов. В крупносерийном и массовом производствах применяют кокильные литейные машины, работа которых механизирована и даже автоматизирована. [c.234]

Машины первых двух типов (с холодной камерой давления) применяют для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов, а третьего типа (с горячей камерой прессования) для литья деталей из цинковых сплавов. [c.237]

Машины с холодными камерами применяют для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов, [c.127]

Изготовление сложных отливок из алюминиевого сплава методом литья под давлением снижает себестоимость отливок (цилиндров двигателей внутреннего сгорания) на 20—35 6 по сравнению со стоимостью отливок, изготовленных из чугуна, за счет повышения точности размеров, снижения расхода металла, значительного сокращения механической обработки и высокой производительности труда. [c.134]

Особенности способа и области применения. Литье в металлические формы — один из прогрессивных способов изготовления отливок. Кокиль — форма многократного использования в нем можно получить 300—500 стальных отливок массой 100-—150 кг, около 5000 чугунных мелких отливок, несколько десятков тысяч отливок из алюминиевых сплавов. [c.468]

Литье под давлением—наиболее перспективный способ изготовления отливок из цветных сплавов (цинковых, алюминиевых, магниевых, латуни) его широко применяют в приборостроении, автомобильной, тракторной, электротехнической и других отраслях промышленности. [c.391]

Чаще всего литье в кокили используют в условиях крупносерийного и массового производства. При изготовлении простых отливок из алюминиевых сплавов их партия должна быть не менее 1500 шт., а сложных — 12 000—15 000 шт. Если отливка может быть получена только литьем в кокиль, то серийность ее партии не ограничивает целесообразность использования этого вида обработки. [c.57]

Скорость потока, движущегося от стояка к питателям, невысокая и равномерная в результате чего металл поступает в полость формы более спокойно, с меньшим разбрызгиванием, меньше окисляясь и размывая стенки формы. Расширяющиеся системы применяют при изготовлении отливок из стали, алюминиевых, магниевых и других легкоокисляющихся сплавов. В настоящее время наблюдается тенденция их использования и для чугунных отливок. [c.148]

При использовании таких деталей часто необходима высокая вязкость в надрезе, т. е. способность к пластической деформации в присутствии концентратора напряжений. Поэтому были проведены исследования чувствительности к надрезу образцов из отливок различных алюминиевых сплавов в разных состояниях термообработки, при этом отливки были изготовлены несколькими методами. Эти данные должны помочь в правильном выборе материалов для работы при низких температурах они позволяют определить оптимальный состав сплава и метод изготовления отливок для обеспечения вязкости при низких температурах. [c.191]

Смолу применяют для изготовления отливок из чугуна и алюминиевых сплавов. [c.12]

Во всем мире широко применяют АК с водяным баком и конвейером в сочетании с другими средствами автоматизации, иногда и для изготовления отливок из алюминиевых сплавов, например на относительно крупных машинах с усилием запирания 4000 кН. Для особо быстроходных автоматов с горячей камерой прессования схема АК с водяным баком и транспортером была и еще надолго останется основной, так как при темпе работы, например, 600 запрессовок в час [такую производительность развивает одна из машин фирмы Bflhler (Швейцария)] манипулятор обычного типа уже не успевает извлекать отливку. [c.294]

Все машины фирмы Jdra (Италия) снабжены механизмом фирмы Rimro k для автоматического смазывания форм и механизмом фирмы A heson для смазывания пресс-поршня. Они имеют также аппаратуру для нагрева и регулирования температуры форм и масла в машинах. При изготовлении отливок из алюминиевого сплава используют состав из 80% масла Вапор и 20% серебристого графита при изготовлении отливок из цинкового сплава — машинное масло 3 (нанесение через 2—3 запрессовки). Машины с усилием запирания 6,86 МН снабжены устройством для извлечения отливки из формы и укладывания ее в тару. Машины с усилием запирания 3,92 и 6,86 МН устанавливают вместе с автоматическими дозирующими установками мод. Д-250 вместимостью 250 кр. В камеры прессования машины меньшей [c.362]

В 1935 г. А. А. Бочвар и А. Г. Спасский применили способ кристаллизации под всесторонним газовым давлением для изготовления фасонных отливок из алюминиевых сплавов, который затем был принят для крупносерийного производства несколькими заводами. Применение при кристаллизации давления в 0,5 МН/м позволило практически полностью устранить брак по рассеянной газоусадочной пористости. [c.6]

Карбамидофурановая смолу КФ-90 применяют в качесзвс связующего для изготовления стержней из сырых песчано-смоляиых смесей, отверждаемых в нагреваемой оснастке, для отливок из алюминиевых сплавов и тонкостенных отливок из серого чугуна. [c.115]

На рис. 4.53 приведена схема литейной формы для изготовления крышки из алюминиевого сплава АК12. Расплав в полость литейной формы поступает через расширяющуюся литниковую систему, В расширяющейся литниковой системе самым узким местом является поперечное сечение стояка, а самым широким - поперечное сечение питателей. Такая литниковая система обеспечивает плавное заполнение полости литейной формы. Расплавленный металл питателями подводят к тонким стенкам отливок рассредоточенно по всему периметру отливки. По питателям расплав распределяется через специальный коллектор, выполняющий роль шлакоуловителя. [c.206]

Литье погружением используют для получения фасонных отливок из алюминиевых и медных сплавов. Сущность процесса (рис. 39) заключается в том, что специальная форма погружается до определенного уровня в жидкий металл, который через донные и боковые питатели заполняет полость литейной формы. Погруженная в металл форма до полного затвердевания отливки остается неподвижной, при этом питание отливки осуществляется непосредственно из ванны печи. Отливки получают в керамических, металлических и комбинированных формах. Керамические и комбинированные формы используют для изготовления отливок из медных сплавов, а металлические — из алюминиевых типа АЛ4, АЛ9 и АЛ25. Выход годного при этом способе литья составляет 85—90 %. Способ литья погружением особенно эффективен при изготовлении отливок с большим количеством тепловых узлов и неравномерной толщиной стенок. [c.415]

В 1924 г. фирмы Ekkert (Германия) и Polak (Чехословакия) сконструировали и изготовили машины с холодной вертикальной камерой прессования. Это привело к широкому внедрению в массовое производство технологии изготовления отливок из алюминиевых, а затем и медных сплавов. [c.9]

Для малых и средних машин весьма распространены АК со свободным падением отливок в водяной бак с конвейером. Это обусловлено следующими преимуществами простота конструкции, минимальный производственный цикл, надежность в эксплуатации и низкая стоимость. К преимуществам данных АК следует также отнести возможность изменения планировки, например располагать бак с конвейером в любом положении, даже опускать его под машину, сокращая тем самым общую производственную площадь. В то же время эти АК имеют и недостатки укладка отливок в обрезной штамп производится вручную, требуется некоторое усложнение формы для создания в ней системы двухступенчатого выталкивания. Наиболее широко АК со свободным падением отливок после двухступенчатого выталкивания применяют при изготовлении отливок из цинковых сплавов, хотя накоплен положительный опыт и при получении отливок из алюминиевых сплавов, когда производительность достигает 140 циклов в час. По рассматриваемой схеме автоматизации в СССР была изготовлена партия АК мод. 71107-1. Однако предприятия, которые закупили эти АК, в большинстве случаев не подготовили формы для работы в режиме двухступенчатого выталкивания, а без этого успешное применение данных АК невозможно. Имеющийся на машине сбиватель отливки был пригоден лишь для ограниченной номенклатуры отливок и не смог заме- [c.292]

Для облегчения выбора рационального способа литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов можно псльзоваться диаграммой (фиг. 93), разработанной НИАТ и ВИАМ. [c.160]

Фиг, 93, Диаграмма для определения способов литья при изготовлении отливок из алюминиевых и мл ниевых сплавов. [c.161]

Стойкость пресс-формы, изготовленной из термически обработанной стали, для отливок из алюминиевых сплавов составляет 60 ООО—200 ООО, а npe -формы из стали ЗХ2В8 с присадкой ванадия для отливок из латуни (60% Си, 40% Zn) 5000—50 ООО. По плоскости разъема пресс-форма (рис. 206) делится на две части неподвижную (матрицу) и подвижную (пуансон) имеющую приспособление для выталкивания отливки. Матрицу крепят к неподвижной плите машины со стороны камеры прессования. Отливка всегда находится в той части формы, которая имеет большее число выступов, образующих ее внутренние контуры и поднутрения. [c.395]

На машинах с горизонтальной камерой прессования (рис. 4.31) порцию расплавленного металла заливают в камеру прессования 4 (рис. 4.31, а), который плунжером 5 под давлением 40—100 МПа [юдается в полость пресс-формы (рис. 4.31, б), состоящей из неподвижной 3 и подвижной J полуформ. Внутреннюю полость в отливке получают стержнем 2. После затвердевания отливки пресс-форма раскрывается (рис. 4.31, в), извлекается стержень 2 и отливка 7 выталкивателями 6 удаляется из рабочей полости пресс-формы. Перед заливкой пресс-форму нагревают до 120—320 °С. После удаления отливки рабочую поверхность пресс-формы обдувают воздухом и смазывают специальными материалами для предупреждения приваривания отливки к пресс-форме. Воздух и газы удаляют через каналы глубиной 0,05—0,15 мм и шириной 15 мм, расположенные в плоскости разъема пресс-формы, или вакуумированием рабочей полост перед заливкой расплавленного металла. Такие машины применяют для изготовления отливок из медных, алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов массой до 45 кг. [c.153]

Связующие М-З и ВК-1 применяют для изготовления песчаных литейных форм и етержней для отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, а также для тонкостенных чугунных отливок. [c.13]

В расширяющихся литниковых системах узким местом является нижнее сечение стояка F < F < / нт В такой литниковой системе скорость потока расплава снижается от стояка к питателям, в результате чего расплавленный металл поступает в полость формы спокойно, с меньшим разбрызгиванием, меньше окисляясь и размывая стенки литейной формы. Эти литниковые системы применяют при изготовлении стальных отливок, отливок из алюминиевых, магниевых и других лег-коокисляющихся сплавов. [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...