Исследование точности деталей после обработки

ИССЛЕДОВАНИЕ ТОЧНОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ ОБРАБОТКИ [c.448]

Как показали многочисленные исследования, применение ультразвука при обработке материалов давлением приводит к существенному улучшению качества штампованных поковок. При этом в значительной мере уменьшается шероховатость поверхности по сравнению с обычным деформированием, происходит более равномерное распределение деформации по объему образца, что понижает остаточные напряжения 1-го и 2-го рода и этим повышает коррозионную стойкость деталей. Кроме того, штамповка с ультразвуком повышает точность размеров поковок. Повышение качества поверхности, в частности уменьшение шероховатости после холодного выдавливания, имеет важное зна- [c.173]

Исследование технологического процесса во времени требуется для решения многих важных производственных задач. Так известно, что наиболее распространенные методы контроля качества продукции, основанные на проверке годности ее после изготовления, не обеспечивают условий для контроля самого хода технологического процесса и воздействия на качество деталей в процессе обработки, т. е. решения задачи регулирования процесса. Знание же закономерностей течения процесса во времени позволяет перейти к более эффективным, например, статистическим методам контроля и регулирования. Известно также, что проверка станков на точность, без учета их жесткости под нагрузкой и возникающих при этом динамических погрешностей, не дает возможности правильно оценить точность оборудования и влияния ее на точность обработки. Изучение же хода процесса во времени позволяет сделать это с наибольшей полнотой. [c.35]

Существенное влияние на точность обработки гидросуппортами оказывает температура масла в гидросистеме. Исследования В. А. Блюмберга и Н. А. Макарова показывают, что по мере повышения температуры масла рассеивание размеров деталей значительно уменьшается. Так, если при температуре 20° рассеивание составляет около 100 мк, то при 40—50° оно уменьшится Д2 25—40 мк. Однако это сказывается лишь в пределах от 15 до 50°, после чего наступает температурное равновесие. [c.53]

О катку и раскатку роликами применяют и для калибрования резьб [27 ]. При изготовлении деталей паровых и гидравлических турбин на Ленинградском металлическом заводе одной из сложных и несовершенных операций являлось нарезание крупных внутренних резьб метчиками. Неудовлетворительное качество резьбы (недостаточная точность, надиры по профилю, чистота поверхности не выше 5—6-го класса) заставило изыскивать новый способ обработки. После лабораторных исследований на заводе был внедрен в производство метод калибрования резьбы раскатыванием роликами. [c.188]

Долговечность и точность работы машин и приборов зависят от физико-механических свойств применяемого материала, точности изготовления деталей и сборки узлов, шероховатости их рабочих поверхностей и др. Шероховатость характеризуется микронеровностями, остающимися на поверхности после ее обработки чем они выше, острее и больше их шаг, тем более шероховата поверхность. Исследования показывают, что с уменьшением шероховатости поверхности деталей повышаются их эксплуатационные качества. [c.43]

Определение точности линейного технологического процесса. Исследование точности линейных динамических технологических процессов базируется на теории линейных преобразований случайных функций. Действительно, любой технологический объект можно рассматривать как процесс, преобразующий входную случайную переменную X (s) в выходную переменную Y (t). Например, для процесса токарной обработки имеем преобразование внутренних и наружных диаметров и длин заготовки, которые представляют собой входные случайные функции X (s), в измененные внутренние и наружные диаметры и длины деталей, которые представляют собой выходную случайную функцию Y (t) [в общем случае X (s) и Y (t) являются векторами]. Аналогично для процесса наружного шлифования круглой поверхности имеем преобразования наружного диаметра до шлифования X (s) в шлифованный диаметр Y (t) для процесса термической обработки до выполнения операции диаметр характеризуется случайной функцией X (s), а после обработки преобразуется в случайную функцию У ( ) и т. д. [c.347]

Так, исследования А. П. Дальской [16], В. А. Федорца [112] и др. показали, что одним из важнейших факторов, определяющих точность обработки деталей на многошпиндельных токарных автоматах и полуавтоматах, является точность расположения геометрических осей шпинделей станка после поворота и фиксации шпиндельного барабана. В этом случае геометрическая ось барабана, под действием сил зажима и вследствие погрешностей размеров и формы барабана и ложи, отклоняется от геометрической оси станка. В результате возникает смещение геометрической оси шпиндельного барабана по вертикали и горизонтали в некоторой области, по форме близкой к эллиптической. [c.12]

Исследования, проведенные на 1ГПЗ показали, что стабильность автоматов может быть в значительной степени повышена с применением более совершенной технологии и качества ремонта, с повышением качества наладки автоматов. На фиг. 532, а показаны графики рассеивания размеров деталей, снятых с различных шпинделей шестишпиидельного автомата 1261 . Из графиков-видно, что после ремонта (532, б) рассеивание размеров уменьшилось и для станка в целом (кривая станок ) составило 0,19 вместо 0,3 до ремонта Однако отдельные шпиндели автомата после ремонта дают рассеивание значительно большее, чем до ремонта (шпинделя 3 и 5). Это указывает на то, что существующая технология и система проверки на точность не обеспечивают качества ремонта. С другой стороны, высокая стабильность размеров на 3 и 5 шпинделях фиг. 524, а свидетельствует о том, что при надлежащем качестве изготовления и ремонта автоматов высокая точность обработки может сохраняться длительное время. Подсчитано, что только за счет более тщательной настройки каждого шпинделя автомата стабильность его работы повысится на 20—30%. [c.539]

ООО т и весят до 100 т. Штампы для холодной прессовки Ч. обычно готовятся из углеродистой стали (0,7—0,9% С), с поверхностной твердостью после соответствующей термич. обработки 90 по склероскопу хорошо налаженные п1тампы дают до 40 ООО шт. и.зделий без пере-фрезеровки. Принцип устройства для передачи давления пресса тот же, что и у высадочной машины (фиг. 3),—он основан на шарнирном соединении. Подкладка изделий для штамповки вначале производилась от руки, а в настоящее время автоматизирована. Придаваемая изделиям точность размеров дает возможность совершенно избегать механической обработки их, причем поверхность получается очень гладкой. Обработка изделий этим способом по сравнению с процессом снятия стружки дает огромные преимущества каквсмысле ускорения выпуска готовых для сборки деталей (напр, деталей автомобиля в5—10раз),так и в смысле уменьшения расхода металла на изделия. Что касается физич. свойств чеканного металла, то исследования показали, что структура термически обработанных изделий изменяется только у поверхности соприкосновения со штампом, во всем же остальном сечении структура не изменяется. Следует заметить, что термич. обработка после прессовки хотя и возможна, но нежелательна в виду порчи наружного вида штамповки окалиной после нагревов. В некоторых случаях такая чеканка применяется и для литых изделий. [c.433]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...