Допуски на калибры для конусов

Допуски на калибры для конусов [c.599]

Допуски на инструментальные конусы назначаются по ГОСТу 2848—45, а на калибры для контроля инструментальных конусов по ГОСТу 2849—64. [c.593]

Приведенные в табл. 8 и на рис. 9 допуски распространяются на угловые размеры деталей, шаблонов и контршаблонов для их контроля, а также на угловые разм ы наружных и внутренних конусов гладких конических деталей и на калибры для их контроля, если таковые не регламентированы специальными стандартами. [c.483]

Номи- Бальный диаметр dt г6 Допуск на di г-1 ь. h и - Калибр для конуса. . . ZN 33/А1 [c.105]

Примечания 1. На чертежах [и в таблицах D — наименьший поперечный размер концевой части обрабатываемой детали а, — размеры отрезаемой части детали, если деталь ие должна иметь центрового отверстия. Размеры, заключенные в таблицах в скобки, применять не рекомендуется. 2. Конусная (центрирующая) поверхность не грубее, (чем по классу шероховатости 6, другие поверхности центрового отверстия не грубее, чем по классу шероховатости 3 по ГОСТ 2789 — 73 (см. табл. 54). 3. Центровые отверстия должны быть обработаны, зачищены и не должны иметь забоин. Предельные отклонения размеров, не ограниченных допусками, назначаются по — ОСТ 1010 (см. табл. 5), отклонения углов конуса не более 30 . 4. Резьба по ГОСТ 9150—59. Допуски на резьбу по ГОСТ 16093—70 — посадка 7H/Sg (3-й кл. точности по ГОСТ 9253 — 59). 5. Формы, размеры и применение центровых отверстий для инструмента (оправки, калибры, вспомогательный инструмент и др.) см. в ГОСТ 14034 — 68. 6. Пример условного обозначения центрового отверстия формы А (без резьбы) с диаметром d = мм Отверстие центровое А I ГОСТ 14034 — 68 Для других форм без резьбы обозначения аналогичны. Пример условного обозначения центрового отверстия формы F с метрической резьбой диаметром й = М3 Отверстие центровое с резьбой F М3 ГОСТ 14034 —6S Для других форм с резьбой обозначения аналогичны. [c.464]

Допуски на диаметры калибров (в частности, на диаметр в плоскости первой риски О — фиг. 202) применяют обычно равными от + 5и/о до Ю /о от допуска диаметров изделия. Допуск на расстояние т между рисками или на высоту уступа т принимается в пределах + 10% от самой величины т (допуска базорасстояния). Допуски на угол уклона нормируются в сравнительно жёстких пределах. Так, для калибров к инструментальным конусам (ГОСТ 2849-45) Морзе №1—5 допуск на угол уклона составляет от 13" до + 8" при нормальной точности и от б" до+ 4" — при повышенной точности. Калибры втулки припасовываются к пробке (торец втулки совпадает с первой риской на пробке). Износ калибров можно допустить до перехода торца втулки за первую риску на величину 0,2 т. [c.157]

На фиг. 10 и 11 показаны калибры для контроля инструментальных конусов. Основные размеры этих калибров и допуски на них приведены в табл. 26. [c.598]

На рис. 2.13 изображены эскизы комплекта калибров для контроля конусов, входящих в коническое соединение. Основные размеры и предельные отклонения калибров-втулок и контрольных калибров-пробок должны соответствовать размерам, указанным в табл. 2.17 калибров-пробок — размерам, указанным в табл. 2.18. Допуски формы конических поверхностей калибров по прямолинейности образующей от 0,6 до 3,0 мкм но круглости от 0,6 до 2,0 мкм. Комплект калибров для изделий 4-й и 5-й степеней точности должен состоять из калибра-пробки и калибра-втулки, для изделий 6-й и 7-й степеней точности — из калибра-пробки, [c.65]

На рисунке показаны калибры, служащие для контроля стандартных инструментальных конусов. Основные размеры этих калибров и допуски на них нормированы в ГОСТ 2849—45 и приведены в приложении 5. [c.60]

П р имечания 1. Длина режущей части и длина цилиндрического части /3 — по данным на стр. 278 с допуском по 9-му классу точности. 2. Размеры элементов профиля зуба см. табл. 50. 3. Для цельных разверток диаметром 10 мм конус Морзе № 2, для остальных № 3. участка на калибрующей [c.285]

Порядок величин допусков на основные размеры калибров для инструментальных конусов характеризуется следующими данными. [c.292]

Для калибров к конусам Морзе с № 1 до 5 допуск на размер О составляет от 4 до 6 мк допуск на величину т составляет от 0,15 до 0,2 мм ( 10о/д от самой величины [c.292]

Для неответственных конических соединений общего назначения можно устанавливать объединенный допуск на ряд показателей и задавать его как допуск на диаметр D. На рис. 1.56 объединенный допуск показан в виде заштрихованной области. В объединенном допуске отклонения угла образуются диагоналями как со знаком плюс, так и со знаком минус. Нормирование параметров конусов общим допуском на диаметр удобен для контроля их калибрами по отклонению базового расстояния. Допуски на диаметр следует брать из распространенной системы допусков на цилиндрические соединения с 18 классами точности. [c.132]

Допуски на конусность калибров предусмотрены в линейных величинах, т. е. в мкм в виде б (О — ё) на 100 мм длины конуса Ь = 100 мм). Следовательно, допуск на конусность какого-либо конкретного калибра будет зависеть от рабочей длины конуса. Стандартом предусмотрены три степени точности для калибров пробок (3, 4 и 5) и две степени точности для калибров втулок (4 и 5). Учитывая технологические и метрологические трудности изготовления калибров-втулок с малой длиной конуса, допуски для них не установлены в 4-й степени точности для конусов Морзе О, 1 и 2, всех укороченных и метрических № 4 и 6 в 5-й степени точности для укороченных конусов 0 , 1 , 1б, 2 и 2б и метрических 4 и 6. [c.396]

Допуски на угол конуса калибров-пробок по 5-й степени точности соответствуют 1-й степени на угловые размеры по ГОСТу 8908—59. Допуски, предусмотренные в степенях точности 3 и 4, не имеют подобных допусков в ГОСТе 8908—59, величины отклонений подсчитывались на основе предпочтительного ряда Н5, который был принят для построения первых десяти рядов точности ГОСТа 8908--59. [c.396]

Схема расположения полей допусков на угол конуса инструмента и калибров приведена на рис. 11.73. Как видно из схемы, калибр-втулка не может припасовываться с рабочим калибром-пробкой, так как они имеют разные номинальные размеры. Для контроля калибра-втулки предусмотрен контрольный калибр-пробка, с которым калибр-втулка припасовывается и поставляется в паре. Прилегание конических поверхностей калибра-втулки и контрольного калибра-пробки должно быть не менее 90%, при контакте по с1. Допуск на контрольный калибр-пробку равен половине допуска предусмотренного для рабочих калибров-втулок (отклонение со знаком +). [c.396]

Допуски на конусы для инструментов на предельные отклонения конусности втулок и хвостовиков, расстояния между рисками калибра пробки, длину конуса, лапку обусловлены ГОСТом 2848-45. [c.282]

Поля допусков на углы шаблонов, калибров, контршаблонов и контркалибров должны располагаться для конусов — симметрично к номинальному размеру угла конической детали, для прочих углов (за исключением конусов) — симметрично по отношению к предельным размерам поверяемого угла. [c.310]

В серийном и массовом производстве конические поверхности контролируют предельными конусными калибрами пробками и втулками (рис. 164,а, б). Расстояние т (см. рис. 164,6) между рисками или размер уступа на торце калибра соответствует допуску на конусность. Если одна риска на пробке зашла в контролируемое отверстие, а вторая не вошла (см. рис. 164,а), то конус правильный. Аналогично, для калибра-втулки с уступом если торец контролируемого конуса окажется в пределах уступа, то конус правильный (см. рис, 164,6). Более точный контроль конусов при помоши специальных приборов выполняют в лабораторных условиях. [c.105]

Основной параметр конического соединения — конусность К есть тригонометрическая функция (тангенс угла), отклонение от которой можно определить только косвенными измерениями. Учитывая относительные трудности технологии обработки конуса и контроля для конических соединений машин и приборов система допусков и посадок общего назначения пока не стандартизована. Стандартизованы только рекомендуемые значения конусности (так называемые нормальные конусности — ГОСТ 8593—57), допуски на инструментальные конусы и калибры для них и выше рассмотренные допуски на угловые размеры (ГОСТ 8908—58). [c.143]

Калибрами для проверки наружных конусов служат втулки (рис. 76, а) или скобы (рис. 76, в), а для внутренних конусов — пробки (рис. 76, б), с одной стороны которых делаются уступы на расстоянии от торца калибра, равном допуску базорасстояния Ьт. [c.151]

Контроль отклонений диаметра производится проверкой базорасстояния. Для этого на калибрах имеются две риски или уступ. Они указывают возможные пределы изменения базорасстояния. В процессе проверки калибру дается осевое перемещение относительно изделия. Если при совмещении конусов калибра и изделия торец детали располагается между рисками калибра (или между уступом и торцом калибра), изменение базорасстояния находится в пределах допуска. [c.268]

Для определения годности детали с внутренним конусом на калибре-пробке имеются две риски (рис. 135, б). Первая риска с1 определяет наименьший допустимый размер конуса, вторая — наибольший допустимый диаметр конуса. Расстояние между ними т является полем допуска, в пределах которого может располагаться торец контролируемой детали 1. [c.209]

Общие технические требования к восстановленному режущему инструменту сводятся к следующему. На поверхностях хвостовиков инструментов допускаются незначительные следы заварки, риски, углубления, но они не должны занимать более 8—12% общей поверхности хвостовика. Восстановленные конусы при проверке их калибром-втулкой должны иметь линейное перемещение для конуса Морзе № 2 не более 1,5 мм, а для конуса Морзе № 3 не более 2 мм. [c.224]

Конические калибры- втулки (рис. 109, а) применяют для контроля наружных конусов, а конические калибры-пробки (рис. 109, б) — для контроля внутренних конусов. Деталь при контроле калибром считается изготовленной в пределах допуска, если конец ее не выходит за границы уступа Ь или рисок на калибрах-пробках. [c.223]

Назначение объединенного допуска на диаметр удобно для контроля калибрами по отклонению базорасстояния. При высоких требованиях к коническим соединениям (при прессовых, посадках, передающих крутящие моменты) допуски на угол конуса должны выбираться независимо от допуска на диаметр и форму конической поверхности. [c.111]

Формулы (12.7)—(12.9) показывают, что даже небольшие отклонения диаметров вызывают значительные изменения базорасстояний конусов С А, Св и их соединений С, особенно при малых конусностях. Например, при Та= Тв= 20 мкм, расположении полей допусков по рис. 12.6, в н К 1/30 допуск на базорасстояния конусов и соединения по формуле (12.9) равен Тс = 20-30 = 600 мкм. При 1( — 1/50 и тех же допусках Тс = 20-50 = 1000 мкм. Благодаря этому точность конусов и конических соединений часто определяют по допускам на базорасстояпие. Контроль допусков базорасстояния осуществляют с помощью калибров по уступам или рискам (рис. 12.7), которые оп1)еделяют границы установленного допуска. На рис. 12.7, а показан калибр-пробка для контроля внутренних конусов, а на рис. 12.7,6—калпбр-сксб для контроля наружных конусов при номинальном размере соединения в- [c.151]

Калибры для контроля конусов и углов могут основываться иа сравннтелы нон либо тригонометрическом методе измерения углов. Схема расположения по. лей, допусков угла конуса калибров, использующих тригонометрический метод, представлена на рис. 2.10,6. На рис. 2.11 приводятся схемы, разъясняющие принципы построения и использования сравнительного н триго юметрического методов при контроле. На рис. 2.11, а изображена схема сравнительного контроля (измерения) угла детали с помощью угловой меры 3 с использованием Hivna 2. [c.60]

Расчет калибра-втулки и контрольного калибра-пробки (см. рнс. 2.15, в). Схема расположения полей допусков калибров для наружного конуса изделия пред-С1авле)1а на рис. 2.16, б. По сравнению со x Moii (см. рис. 2.15, в) по непроходнои стороне введено смещение а = Zj, обеспечивающее компенсацию погрешностей формы угла конуса изделия [c.68]

Конус вала под шестерню проверяют калибром по краске. Для этого внутреннюю поверхность конусного калибра покрывают тонким слоем краск , надевают его на конус, а затем снимают. Площадь прилегания калибра к конусу ала должна быть не менее 75%. Местные выработки на конусе вала, задиры и риски у переходной галтели не допускаются. Отдельные выпуклости от забоин при необходимости могут быть сняты напильником. Окончательная притирка конуса вала производится совместно с устанавливаемой шестерней на собранном электродвигателе. [c.45]

На фиг. 8, а, б и 9, а, б показаны калибры для контроля инструмег тальных конусов. Основные размеры этих калибров и допуски н иий установлены ГОСТ 2849-45 и приведены в табл. 34 и 35. [c.316]

Фиг. 53-17. Конусные калибры для контроля проходной стороны и длины конуса А — штрих или край для наименьшего размера О втулки илн Р1аибольшего размера ) пробки штрих А может и не закрываться, а край изделия может не перекрывать поверхность А в отверст1П5 калибра В С — штрихи, обозначающие допуски на длину ТI край детали должен лежать между штрихами.

Контроль конусов степеней точности АТ4 и АТ5 необходимо производить при температуре 20 5°. При этом скорость изменения температуры не должна превышать 1°С/ч. Указанному контролю не должны подвергаться конусы, на которых имеются забоины, черновины, коррозия. Измерение угла конуса и пpя raлинeйнo тн образующей должно производиться на длине конуса, указанной в табл. 5 и не ме.пее чем в двух осевых сечениях, расположенных примерно под угло.м ЭО . Отклонения от круглости измеряют в сечении, отстоящем от диа.метра D -г.е более чем на 2 мм. Погрешность угла конуса калибров для настройки , риборов не должна превышать -/3 допуска на рабочие калибры ссот-ветствующи.х степеней точности. [c.383]

В серийном и массовом производств е конические поверхности контролируют предельными конусными калибрами пробками и втулками (рис. 142). Расстояние между рисками или размер уступа на торце калибра (т) соответствует допуску на конусность. Если одна риска на пробке зашла в контролируемое отверстие, а вторая не вошла (рис. 142, в), то конус правильный. Аналогично для калибра-втулки с уступом если -юреп контролируемого конуса окажется ме-, [c.74]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...