Погрешности конусов - Схема

Кинематическая погрешность конических зубчатых колес может быть установлена с помощью однопрофильных приборов, принцип работы которых такой же, как и однопрофильных приборов для проверки Ai" 2 цилиндрических зубчатых колес, В данном случае непрерывное сличение мгновенных передаточных отношений зубчатой пары сравнивается с точными фрикционными конусами (фиг. 83). Недостатком приборов, работающих по такой схеме, является необходимость иметь точные конусы для каждой пары контролируемых колес в соответствии с их передаточным отношением. [c.175]

Погрешность контроля автомата с измерительной позицией, построенной по принципиальной схеме, приведенной на рис. 152, составляет при контроле неперпендикулярности конуса к базовому торцу 0,6 мкм на 10 мм расстояния от базы при контроле прямолинейности образующей конуса 1 мкм. [c.276]

Для проверки кинематической погрешности конических зубчатых колес и передач используют однопрофильные приборы, аналогичные приборам для проверки кинематических погрешностей цилиндрических зубчатых колес. Принцип простейшей схемы работы такого прибора показан на рис. 108. В данном случае мгновенные передаточные отношения и перемещения ведомого зубчатого колеса 2, сопрягаемого с ведущим колесом 3, непрерывно сравниваются с передаточным отношением точных фрикционных конусов 1 п 4 или обкатного диска и конуса. Для каждой пары контролируемых колес в соответствии с их передаточным [c.218]

На фиг. 115, а и б показана схема шлифования конусной резьбы на резьбошлифовальных станках с качающимся столом. На фиг. 115, а изображено положение качающегося стола и детали относительно шлифовального круга в начале шлифования резьбы. На фиг. 115, б изображено положение стола и детали в конце шлифования. Из сопоставления этих фигур можно видеть, что линия соприкосновения шлифовального круга с деталью в процессе шлифования проходит не параллельно оси детали и это вызывает искривление образующей конуса детали. Кроме того, как видно из фиг. 115, б, при таком -методе шлифования конусной резьбы происходит также искажение шага резьбы. Вследствие дополнительного поворота детали при наклоне качающегося стола точка соприкосновения круга с деталью смещается на величину kn, что вызывает погрешность в шаге на всей длине резьбы. [c.193]

Типичным Примером машин, эксплуатируемых по данной схеме, могут служить шлифовальные станки-автоматы, применяемые в массовом и крупносерийном производстве, например бесцентровые внутришлифовальные станки-автоматы, предназначенные для окончательной обработки колец конических роликоподшипников (рис. 52) [193]. Основными выходными параметрами, характе-ризуюш ими их точность, являются погрешности обработки внутреннего диаметра Xi = Ad шлифуемого на станке кольца, половины угла конуса Xg = Аа, неперпендикулярности оси шлифуемого отверстия к базовому торцу Хд = АН и шероховатость поверхности, которая может оцениваться средним арифметическим отклонением профиля Х4 = Работа станка продолжается до тех пор, пока любой из указанных параметров не выйдет за границы установленного для него поля допуска. [c.162]

Принципиальная схема измерительного устройства, состоящего из двухкоординатной модульной головки и прямолинейной направляющей, показана на рис. 7. Рука робота 1 связана с измерительным наконечником 2 двухкоординатной модульной головки, являющимся одновременно элементом сферического шарнира. Равноплечий рычаг 3 соединен с корпусом 4 посредством сферического шарнира. На конце рычага закреплен сферический наконечник 6, контактирующий с внутренней конической поверхностью ползуна 7. Угол конуса гнезда 90°. Ползун 7 поджимается пружиной 8 к наконечику 6, а поступательные перемещения ползуна измеряются датчиком 9. Стопор 10 предназначен для фиксации рычага 3. Корпус головки может перемещаться вдоль прямолинейной направляющей 11 только поступательно. Перед обучением робота рычаг 3 закрепляется стопором 10 ъ нейтральном положении. При перемещении головки вдоль направляющей в процессе обучения робота центр измерительного наконечника, траектория движения которого исследуется, постоянно находится на оси X. Перед автоматическим воспроизведением траектории стопор 10 ослабляется. Погрешности функционирования робота вызывают перемещение центра наконечника 2 в плоскости Z, Y. Эти перемещения, равные модулю вектора отклонения фактической траектории от заданной но нормали к последней, передаются ползуну 7 и измеряются датчиком 9. [c.46]

Расчет размеров калмбра-пробкн (рис. 2.15, б). С.хема расположе ия полей допусков калибров для внутреннего конуса (рис. 2.1G, а) отличается от схемы (рис. 2.15, й) тем, что для ненроходной стороны введено смещение а (равное Z), компенсирующее погрешности формы угла конуса нзделз1я. При этом образующая калибра не доходит до верхней границы поля допуска изделия. [c.68]

Расчет калибра-втулки и контрольного калибра-пробки (см. рнс. 2.15, в). Схема расположения полей допусков калибров для наружного конуса изделия пред-С1авле)1а на рис. 2.16, б. По сравнению со x Moii (см. рис. 2.15, в) по непроходнои стороне введено смещение а = Zj, обеспечивающее компенсацию погрешностей формы угла конуса изделия [c.68]

Системы, основанные на принципе самобалансирующегося моста, имеют более высокую точность, чем устройства с чувствительными упругими элементами (трубки Бурдона, сильфоны и др.), так как явления упругого последействия и гистерезиса этих элементов вносят дополнительные погрешности в результаты измерений. Передаточное отношение системы может меняться в широких пределах путем изменения угла конуса иглы компенсационного клапана. Время срабатывания (инерционность) приборов, основанных на принципе самобалансирующегося моста, значительно меньше, чем других приборов с измерением давления благодаря возможности работы на больших измерительных зазорах и малому объему камеры. Из-за нулевого перепада давлений и мостовой схемы нестабильность рабочего давления оказывает незначительное влияние на погрешность прибора. Неравномерность распределения зазоров при двухсопловой измерительной оснастке (калибр — пробка и др.) в меньшей мере сказывается на погрешности измерений, чем в других дифференциальных пневматических устройствах. [c.153]

При контроле цилиндрических деталей погрешность базирования можно считать равной нулю. Однако при контроле конусов должен измеряться в расчетном сечении, т. е. на заданном расстоянии от базы конуса. Следует рассмотреть погрешности смещения плоскости измерений вследствие изменения положения базы (базового торца кольца). При обработке кольцо 3 закрепляют в мембранном патроне (рис. П1.55, а). Усилием Р гидроцилиндра (на схеме не показан) мембрана 2 деформируется, кулачки 4, закрепленные на мембране, сводятся и кольцо 3 надевается на кулачки внутренним диаметром й до упора своим базовым торцом в торцы кулачков. Затем усилие снимается, мембрана под действием пружины 1 возвращается в исходное положение, кулачки расходятся, зажимая кольцо. В зави- [c.205]

На фиг. 243 показана схема образования погрешности по углу уклона конуса в последнем из упомянутых случаев. Если резец установлен в плоскости /—I, проходящей через ось вращения планшайбы, то при правильной установке суппорта по углу, угол уклона конуса будет равен заданному. Если же резец неправильно установлен по высоте (расположен, например, в плоскости Г—Г), то при той же установке суппорта, фактический угол уклона Пфакт ф а. [c.264]

Э.ЭО прецизионных отверстий в токопроводящих материалах осуществляется на установке модели А207.43. Разработанный технологический процесс обеспечивает изготовление цилиндрических отверстий с эаходным конусом (при минимальном 0 20 мкм) иа длине, составляющей 10... 15 диаметров отверстия, общей глубиной до 6 мм. При этом точность обработки составляет 0,003. мм, шероховатость не пиже 9-го класса, а погрешность расположения оси отверстия относительно базовых поверхностей до 0,005 мм. Технологические показатели данного процесса могут быть улучшены, если в ГИ применить высокочастотные транзисторные схемы. [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...