Прокаливание постоянные -

В качественном анализе применяются как дуга постоянного тока, так и активизированная дуга переменного тока. Металлы могут анализироваться непосредственно в виде электродов дуги. Не проводящие электрический ток вещества, обычно анализируются в дуге с угольными электродами. Способы внесения их в разряд весьма разнообразны. Например, небольшая навеска 10—20 мг порошкообразной пробы помещается в углубление угольного стержня, который и является одним из электродов дуги. Вторым электродом служит также угольный стержень, конец которого имеет форму конуса. Для изготовления электродов применяются специальные, очищенные от загрязнений прокаливанием при высокой температуре, угольные стержни или спектрально чистый трафит. [c.30]

При горении топлива из минеральных примесей образуется зола А. Она характеризует минеральную часть топлива. Содержание золы А в топливе определяется по величине твердого остатка, полученного после сжигания предварительно высушенной пробы топлива определенной массы в платиновом тигле и последующего прокаливания до постоянного значения массы при температуре 800 °С. При проектировании котлов, и в первую очередь их топок, важное значение имеет температурная характеристика плавкости золы. Она зависит от состава золы и окружающей ее газовой среды. Оценка плавкости проводится по температурам трех состояний золы — начала деформации 4 — начала размягчения /3 — жидкоплавкого состояния. [c.22]

Сварка велась при постоянном токе обратной полярности электродами УОНИ 13/55, МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6 диаметром 3—6 мм. При этом сварка электродами УОНИ 13/55 осуществлялась в следующих состояниях без прокаливания прокаливание при 350°С в течение часа то же при 150°С то же при 150°С в течение 5 ч. Электроды марки МР-3 использовались в следующих состояниях без прокаливания прокаливание при 200°С в течение 1,5 ч прокаливание при 120°С в течение 3 ч. Эксперименты с применением электродов ОЗС-4 и ОЗС-6 приводились - без прокаливания прокаливание при 200°С в течение 1,5 ч прокаливание при 120°С в течение 1,5 (ОЗС-4) и 3 ч (ОЗС-6). В зависимости от диаметра применяемых электродов (3—6 мм) варьировали силу сварочного тока в пределах 90—300 А, напряжение дуги — в пределах 21—27 В. [c.68]

Зольность консистентной смазки определяется путем выпаривания навески смазки и прокаливания твердого остатка до постоянного веса оо ГОСТ 1461-59. [c.19]

При горении топлива из минеральных примесей образуется зола, содержание которой определяется в лабораторных условиях по значению твердого остатка, полученного после сжигания в специальном тигле предварительно высушенной пробы топлива, определенной массы, и последующего его прокаливания до постоянной массы при температуре 800"С. [c.8]

Прокаливание до постоянной массы. Прокаливание в химических лабораториях электростанций выполняют в электрических муфельных печах, снабженных терморегуляторами и термопарами. Наивысшая температура, достигаемая в этих печах, не превышает 1000 °С, при более высоком нагреве обмотка печи перегорает. Как видно из табл. 11.1, для прокаливания различных веществ требуются разные [c.225]

Определение влажности флюса производится путем прокаливания навески флюса весом 100 г при 200—300° до получения постоянного веса. Влажность флюса не должна превышать 0,17о (ввиду того, что флюсы легко поглош,ают влагу, в производственных условиях практикуется подсушивание флюса перед сваркой). [c.287]

Коксовое число — процентное содержание массы остатка (кокса), образующегося при разложении масла, нагреваемого без доступа воздуха (ГОСТ 8859—74). Зольность определяется по ГОСТ 1461—75 путем прокаливания кокса до получения постоянной массы. Содержание серы определяют по ГОСТ 1437—75, фос-фора — по ГОСТ 9827—75, хлора — по ГОСТ 20242—74. [c.128]

Фильтрат и промывные воды, которые могут содержать некоторое количество силиката натрия, выпаривают и остаток переносят на фильтр. Фильтры с первым и вторым осадками высушивают до слегка влажного состояния. Во избежание потери частиц осадка края фильтров заворачивают внутрь, а затем укладывают в фарфоровый тигель, который должен быть предварительно прокален до постоянного веса. Тигель с осадками сначала прокаливают при открытой крышке до прекращения выделения паров, а затем закрывают и сильно прокаливают в течение еще 45—60 мин после прокаливания охлаждают в эксикаторе и взвешивают. [c.105]

В тарированной фарфоровой чашке диаметром 4 см или в тигле отвешивают на аналитических весах 5—10 г крахмала и сжигают на газовой горелке или другом нагревательном приборе на малом огне (масса иногда вспучивается). По мере озо-ления пламя горелки увеличивают. Когда большая часть крахмала превратится в золу, чашку охлаждают, приливают в нее-немного горячей дистиллированной воды, досуха выпаривают на водяной бане и прокаливают (на обычной газовой горелке) до полного озоления. Чашку охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Прокаливание ведут до получения постоянного веса (разница в весе допускается не более 0,0005 г). Количество золы вычисляют на 100 г сухого вещества крахмала, т. е. в процентах. [c.127]

В лабораторной практике применяют водяные, песчаные и воздушные электрические бани. Максимальная температура нагрева электрических водяных бань 100° С включая их в сеть через реостат, можно регулировать температуру нагрева. Электрические песочные бани применяют для нагревания веществ до 400° С. Нагревающей средой служит песок, предварительно очищенный прокаливанием в вытяжном шкафу. Преимуществом этих бань является то, что они дают относительно постоянную температуру нагревания. Воздушные бани применяют для нагревания жидкостей, температура кипения которых выше 100° С. Максимальная температура нагрева на таких банях 250° С. [c.200]

Содержание золы. Зола представляет собой минеральный остаток от сжигания лака "и последующего прокаливания до постоянной массы. Содержание золы X (в %) вычисляют по формуле [c.94]

Потери от недожога топлива определяются путем прокаливания в тигле сухой пробы очажных остатков до постоянного веса так, как определяется зольность топлива (стр. 367). Уменьшение веса пробы после прокалывания ее и дает недожог. Содержание горючих в очажных остатках обычно не превышает 5—10%. [c.393]

Потери ири прокаливании пробы песка (при температуре 800° С) до постоянного веса не должны превышать 0,8%- [c.107]

ПРОКАЛИВАНИЕ ДО ПОСТОЯННОГО ВЕСА [c.235]

Содержание органической связки (битума, фенолоспиртов и т. п.) устанавливают после определения влажности изделия путем прокаливания тс Х же образцов в муфельной печи при температуре 500°С до постоянной массы. [c.89]

При определении жаростойкости по увеличению веса привес образцов устанавливается путем взвешивания на аналитических весах с точностью до 0,1 мг до и после испытаний. Для предотвращения возможных потерь за счет осыпающейся окалины образцы должны быть помещены в фарфоровые тигли, предварительно доведенные до постоянного веса путем нескольких прокаливаний при высокой температуре. Тигли с образцами после выдержки в эксикаторе и взвешивания устанавливаются в печь для испытаний на жаростойкость. После окончания срока испытаний тигли с образцами вынимаются из печи, накрываются предварительно взвешенными фарфоровыми крышками, охлаждаются и взвешиваются. [c.18]

Зола топлива — это твердый негорючий остаток, оставшийся от его сжигания. Определение зольности осуществляется сжиганием пробы сухого топлива с последующим прокаливанием до постоянного веса остатка. Выражают зольность в процентах от сухой массы (Л %). [c.28]

Для определения зольности фибр.ы производят сжигание фибры и прокаливание золы до постоянного веса. [c.100]

Определение потери веса при прокаливании. Образец весом 2—5 Г, высушенный при температуре 105—110° С до постоянного веса, помещают в фарфоровый тигель и прокаливают в муфельной печи при температуре 700—800° С в течение 2 час. Потери в весе выражают в процентах от веса высушенного образца. [c.586]

Применяется специально неполностью восстановленный порошок вольфрама. Под степенью окисления понимают прирост в весе (%), который определяется путем прокаливания порошка на воздухе при 800° С до-постоянного веса. Чистому порошку вольфрама соответствует степень окисления 26,09%, для полностью окисленного порошка эта величина равна 0%. [c.41]

После отверждения проверяют прочность в горячем и холодном состояниях, газопроницаемость, деформацию при одностороннем нагреве и трещиноустойчивость. Часть этих свойств контролируют постоянно в экспресс-лабораториях смесеприготовительных отделений к ним относятся прочность при изгибе или растяжении, а также потери при прокаливании. В зарубежной практике в текущий контроль входит определение температуры прилипания. Остальные свойства в производственных условиях контролируются периодически. К их проверке обращаются также при возникновении некоторых видов брака форм и стержней, а также при исследовательских работах. [c.175]

Разница в весе образца до и после опыта могла бы дать искомую величину истирания, если бы картина не маскировалась наличием застрявшего в шерстяных волокнах крокуса. Для определения количества крокуса высушенный образец подвергался сжиганию с последующим прокаливанием остатка до постоянного веса. Остаток представля.л собой обезвоженную окись железа и золу. [c.284]

Методика проведения опытов заключалась в следующем. Брали пять навесок испытуемого материала, взвешенных на аналитических весах с точностью до третьего знака. Каждую из навесок помещали в фарфоровый тигель и устанавливали в муфельную печь для прокаливания при температуре 100—70 f . После прокаливания в течение 4 ч навески вынимали и снова взвешивали вместе с тиглями до постоянной массы. Установлено, что вынутые после прокаливания образцы при остывании насыщаются влагой окружающего воздуха, о чем свидетельствует рост показателей массы остывающих образцов при взвешивании. В связи с этим вынутые из печи образцы взвешивали при их температуре около 100°С. [c.21]

В стеклянный термостойкий стакан помещают 25—35 мл серной кислоты, добавляют при помещивании до 25 г ТМС и 2,5 г нитрата натрия. Стакан накрывают часовым стеклом и нагревают до появления однородной светло-желтой окраски испытуемой смеси. В случае появления на поверхности смеси нерастворимых веществ добавляют еще 1 г нитрата натрия и нагревание продолжают. Продолжительность нагревания составляет, как правило, 40— 50 мин. Если смесь не осветляется, в нее добавляют до 1 г перхлората натрия (калия) и нагрев продолжают до появления однородной светло-желтой окраски раствора. Затем раствор охлаждают и осторожно добавляют 100 мл дистиллированной воды. Выделяющиеся при этом оксиды азота удаляют путем нагревания смеси. Неохлажденный раствор фильтруют через беззольный бумажный фильтр и осадок переносят на фильтр, промывают его дистиллированной водой до отрицательной реакции на ион SO в присутствии раствора хлорида бария. Фильтр с осадком просушивают и переносят в фарфоровый тигель, доведенный до постоянной массы, оэоляют на плитке н прокаливают в муфельной печи при 800 °С в течение 30 мин. Затем тигель охлаждают и взвешивают. Последующие взвешивания проводят каждые 30 мин после прокаливания до получения постоянной массы. [c.147]

Термографический анализ показал, что основная потеря веса двуокиси платины происходила при — 650° С. Рентгеновским анализом было установлено, что при этой температуре образуется смесь примерно равных количеств платины и окисла Р1д04. Препарат, полученный прокаливанием двуокиси платины при 650° С, для удаления металлической платины многократно кипятили в царской водке до получения бесцветной жидкости над осадком. Затем его промывали декантацией горячей дистиллированной водой до отсутствия в промывной воде КОз и С1 и сушили до постоянного веса при 200° С. Высушенный продукт подвергали термографическому, химическому и рентгеноструктурному анализу. [c.35]

Желтые красители. Раньше в качестве желтого красителя применяли прокаленную смесь окислов сурьмы и свинца. Для изготовления этого красителя прокаливают смесь из 25 в. ч. металлической сурьмы, 50 в. ч. свинцового сурика и 25 в. ч. окиси олова. Полученную Желтую массу размалывают и вводят в белую эмаль при размоле в количестве 1—5% от веса эмали в зависимости от желаемого отТенка. Хороший Желтый краситель можно получить прокаливанием при 800— 900° смеси окислов железа, цинка и огнеупорной глины в отношении 160 80 5. Этот краситель добавляют в эмаль в количестве 10—12%. В настоящее время большое распространение получил в качестве желтого красителя сернистый кадмий ( dS). Его получают двумя способами — мокрым и сухим. По первому способу раство ряют в воде какую-либо соль металла кадмия и из раствора осаждают сернистую соль посредством сероводорода. По сухому же способу составляют смесь из 67% углекислого кадмия и 33% серы, которую затем просеивают через сито с 196 отверстиями на 1 см. Эту Mie b обжигают в муфеле при температуре 600° в течение нескольких минут при постоянном перемешивании. Полученную желтую массу измельчают и просеивают через сито с 6400 отверстиями на 1 см. В зависимости от методов изготовления краситель имеет различные оттенки от светложелтого до Темнооранжевого. Сернистый кадмий жароустойчив и сообщает эмали- желтую окр аску. Удельный вес его 4,7. В кислотах он легко растворяется. Сернистый кадмий ядовит, а потюму его нельзя применять для эмалей, по- крывающих внутреннюю поверхность посуды. [c.31]

Методами рентгеновского анализа в высокотемпературной камере [19] и нейтронной дифракции [20] была установлена стабильность кубической формы УЬгОз в интервале 25—1350°. По данным [21] кубическая структура и постоянная решетки порошкообразного УЬгОз не изменяются в результате прессования под давлением 2500 кГ/см . Согласно [12, 15, 18] соединение УЬгОз не претерпевает никаких полиморфных превращений. Однако в работе [25] частичный переход кубической формы УЬгОз в моноклинную (В-тип) был обнаружен в образцах, подвергнутых после прокаливания на воздухе при 1200° сжатию давлением 160—500 тыс. атм в интервале 400— 1600°. Сжатие осуществлялось путем 3—5-кратного подрыва ампулы с веществом. [c.643]

Одним из простых способов оценки состава бинарных смесей лантанидов может служ1ить определение среднего атомного веса. Для установления среднего атомного веса смеси лантанидов вычисляют соотношение между окислом и оксалатом. Содержание окислов определяют прокаливанием навески высушенного оксалата до постоянного веса, а содержание оксалата — растворением соли в серной кислоте и титрованием раствора перманганатом. Определение среднего атомного В1еса особенно полезно для контроля разделения систем, содержащих иттрий, так как он резко отличается по атомному весу от лантанидов. [c.360]

Для превращения осадка в весовую форму и для сжигания фильтра его переносят в прокаленный до постоянной массы тигель. Предварительно на тигель наносят метку-номер с помощью насыщенного раствора хлорного железа (ЕеСЬ-бПгО) в концентрированной НС1. Заостренным концом спички на боковой глазу-рированной поверхности слабо надписывают цифры и осторожно высушивают их на слабом пламени горелки, затем тигель сильно прокаливают в фарфоровом треугольнике или муфельной печи. При прокаливании хлорид железа превращается в РегОз и образовавшаяся темно-коричневая метка прочно держится на тигле. Жирная надпись на тигле расплывается при прокаливании и обезображивает тигель. [c.73]

Нагревание усиливают только после прекращения выделения пара. На усиленном пламени фильтр озоляют, он должен обуглиться, но не гореть пламенем, так как при этом возможны потери тончайших частиц осадка. Если фильтр загорелся пламенем, нужно отставить горелку и подождать, пока пламя горящего фильтра погаснет. Нельзя задувать пламя фильтра. Когда фильтр перестанет дымиться, пламя горелки увеличивают (или подставляют еще одну горелку). Тигель в треугольнике кладут наклонно для лучшего доступа воздуха и время от времени поворачивают его щипцами так, чтобы выгорал налет продуктов осмоления на стенках тигля. Когда весь налет выгорит и осадок станет почти белым, тигель ставят в вертикальное положение и продолжают прокаливание еще в течение 20—25 мин (рис. 38), После прокаливания тигель ставят в эксикатор, переносят в весовую комнату и через 30 мин охлаждения взвешивают. От прикосновения холодных концов тигельных щипцов глазурь на стенках тигля трескается и тигель со временем портится. Поэтому концы щипцов, прежде чем брать ими тигель, слегка нагревают в пламени горелки. Чтобы быть уверенным, что прокаливание доведено до конца, тигель снова прокаливают 15—20 мин, охлаладают его в эксикаторе и взвешивают. Если масса тигля после второго взвешивания изменилась более чем на 0,0002 г, то прокаливание продолжают до получения постоянной массы. [c.75]

Для получения растворяют 20 г сульфата аммония (NH4)2S04 в 250 мл теплой воды и 50 г хлорида кальция СаСЬ-бНгО в 200 мл воды, смешивают эти растворы и проверяют полноту осаждения в отфильтрованной части раствора не должно образовываться осадка от добавления раствора СаСЬ. Осадку сульфата кальция дают отстояться, промывают 5—6 раз водой декантацией, отфильтровывают с отсасыванием до полного удаления иона NH (проба с реактивом Несслера). Препарат высушивают на пергаменте при 60—70° С. Полученный дигидрат прокаливают при 500° С до постоянной массы для получения безводного сульфата кальция. Использованный сульфат кальция регенерируют также прокаливанием при 500° С. [c.80]

Абсолютные размеры шахтных П. весьма разнообразны, меняясь в зависимости от качества сырых материалов, обрабатываемых в них, требуемой производительности и характера процесса. Наряду с П. в 30,5 м высоты работают и П. в 2 /2—3 м. Высокие (обыкновенно плавильные печи) работают с дутьем б. или м. значительного напряжения, с большой интенсивностью горения (500—1 ООО кг/м в 1 ч.) и высокой Г низкие П. для обжига и прокаливания могут работать как самодувные, т. е. естественной тягой, засасывая воздух из атмосферы. И интенсивность горения и развиваемая в их рабочем пространстве 1° значительно ниже, чем в П. с дутьем (5—20 кг/м в 1 ч.). К дутью прибегают в высоких П. по необходимости, но и в низких П. оно применяется 1) когда нужно установить горение постоянного количества топлива в единицу времени (независимо от сопротивления столба плавильных материалов, изменяющегося в зависимости от физич. свойств материалов и тем меняющего количество засасываемого естественной тягой воздуха), 2) когда нужно увеличить производительность П. поднятием интенсивности горения или увеличением области высоких Г. Если металлургич. процесс допускает самую высокую температуру или требует ее, то применяют горячее дутье, к-рое вызывает сбережение горючего, т. к. сокращает количество газов, уходящих через колошник., и следовательно уменьшает потерю тепла. [c.180]

Окись свинца РЪО—самое постоянное соединение свинца с кислородом получается при окислении металлич. РЬ на воздухе, при осторожном прокаливании гидроокиси РЬ и его солей с летучими кислотами (нитратов, карбонатов и т. д.). Технич. РЬО получается в больших количествах в процессе металлургии РЬ и Ag чистую РЬО получают путем окисления рафинированного РЪ. Полученная мокрым путем (кипячением гидроокиси РЬ с едкими щелочами) РЬО—желтый аморфный порошок, буреющий при трении при продолжительном кипячении и при нагревании с едкой щелочью краснеет. РЬО плавится при 880° (возгоняется уже при более низких 1°) и застывает в виде кристаллич. желтой массы уд. в. 9,5. В воде растворяется незначительно (1 ч. на 7 тыс. ч. воды). При нагревании с углем начинает восстанавливаться до металла уже при 400—500° водород восстанавливает РЬО сначала до закиси PbgO, а свыше 235°—до металла. В технике РЬО известна в виде разных модификаций аморфная, так наз. массикот (см.), кристал- [c.189]

Кобальтовая фиолетовая получается осаждением соли закиси кобальта фосфорнонатриевой солью. Полученный осадок подвергают прокаливанию для перевода его в соль пирофосфорной кислоты состава СОаРгО,. В зависимости от степени нагрева краска приобретает бледный или темный лиловый тон. Применяется она в живописи как масляная и акварельная краска при производстве ковров и мебельных материй к свету и атмосферным влияниям постоянна. [c.199]

Закись-окись марганца, красная окись марганца, МП3О4 в природе встречается в виде гаусманита. Получается при прокаливании других окислов марганца на воздухе, весьма постоянна, поэтому при весовом анализе Мп определяется обычно в виде МП3О4. В зависимости от способа получения МП3О4 бывает аморфной или кристаллической. Цвет ее б. ч. темнокрасный, переходящий при нагревании в черный удельный вес 4,653—4,748. [c.224]

Двуокись плутония является конечным продуктом прокаливания на воздухе различных соединений плутония перекиси плутония (IV) и оксалатов плутония (III) и (IV) [1, 7]. Сухие осадки, подлежащие разложению, медленно нагревают до 700° С. До постоянного веса PuOg доводят выдержкой при 1000—1200° С [7]. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...