Прокаливание до постоянного веса

ПРОКАЛИВАНИЕ ДО ПОСТОЯННОГО ВЕСА [c.235]

Зола топлива — это твердый негорючий остаток, оставшийся от его сжигания. Определение зольности осуществляется сжиганием пробы сухого топлива с последующим прокаливанием до постоянного веса остатка. Выражают зольность в процентах от сухой массы (Л %). [c.28]

Зольность консистентной смазки определяется путем выпаривания навески смазки и прокаливания твердого остатка до постоянного веса оо ГОСТ 1461-59. [c.19]

Фильтрат и промывные воды, которые могут содержать некоторое количество силиката натрия, выпаривают и остаток переносят на фильтр. Фильтры с первым и вторым осадками высушивают до слегка влажного состояния. Во избежание потери частиц осадка края фильтров заворачивают внутрь, а затем укладывают в фарфоровый тигель, который должен быть предварительно прокален до постоянного веса. Тигель с осадками сначала прокаливают при открытой крышке до прекращения выделения паров, а затем закрывают и сильно прокаливают в течение еще 45—60 мин после прокаливания охлаждают в эксикаторе и взвешивают. [c.105]

Потери от недожога топлива определяются путем прокаливания в тигле сухой пробы очажных остатков до постоянного веса так, как определяется зольность топлива (стр. 367). Уменьшение веса пробы после прокалывания ее и дает недожог. Содержание горючих в очажных остатках обычно не превышает 5—10%. [c.393]

Потери ири прокаливании пробы песка (при температуре 800° С) до постоянного веса не должны превышать 0,8%- [c.107]

Содержание органической связки (битума, фенолоспиртов и др.) устанавливают после определения влажности изделия путем прокаливания тех же образцов в муфельной печи при температуре 450° С до постоянного веса. [c.71]

При определении жаростойкости по увеличению веса привес образцов устанавливается путем взвешивания на аналитических весах с точностью до 0,1 мг до и после испытаний. Для предотвращения возможных потерь за счет осыпающейся окалины образцы должны быть помещены в фарфоровые тигли, предварительно доведенные до постоянного веса путем нескольких прокаливаний при высокой температуре. Тигли с образцами после выдержки в эксикаторе и взвешивания устанавливаются в печь для испытаний на жаростойкость. После окончания срока испытаний тигли с образцами вынимаются из печи, накрываются предварительно взвешенными фарфоровыми крышками, охлаждаются и взвешиваются. [c.18]

Для определения зольности фибр.ы производят сжигание фибры и прокаливание золы до постоянного веса. [c.100]

Определение потери веса при прокаливании. Образец весом 2—5 Г, высушенный при температуре 105—110° С до постоянного веса, помещают в фарфоровый тигель и прокаливают в муфельной печи при температуре 700—800° С в течение 2 час. Потери в весе выражают в процентах от веса высушенного образца. [c.586]

Применяется специально неполностью восстановленный порошок вольфрама. Под степенью окисления понимают прирост в весе (%), который определяется путем прокаливания порошка на воздухе при 800° С до-постоянного веса. Чистому порошку вольфрама соответствует степень окисления 26,09%, для полностью окисленного порошка эта величина равна 0%. [c.41]

Разница в весе образца до и после опыта могла бы дать искомую величину истирания, если бы картина не маскировалась наличием застрявшего в шерстяных волокнах крокуса. Для определения количества крокуса высушенный образец подвергался сжиганию с последующим прокаливанием остатка до постоянного веса. Остаток представля.л собой обезвоженную окись железа и золу. [c.284]

Определение влажности флюса производится путем прокаливания навески флюса весом 100 г при 200—300° до получения постоянного веса. Влажность флюса не должна превышать 0,17о (ввиду того, что флюсы легко поглош,ают влагу, в производственных условиях практикуется подсушивание флюса перед сваркой). [c.287]

В тарированной фарфоровой чашке диаметром 4 см или в тигле отвешивают на аналитических весах 5—10 г крахмала и сжигают на газовой горелке или другом нагревательном приборе на малом огне (масса иногда вспучивается). По мере озо-ления пламя горелки увеличивают. Когда большая часть крахмала превратится в золу, чашку охлаждают, приливают в нее-немного горячей дистиллированной воды, досуха выпаривают на водяной бане и прокаливают (на обычной газовой горелке) до полного озоления. Чашку охлаждают в эксикаторе и взвешивают. Прокаливание ведут до получения постоянного веса (разница в весе допускается не более 0,0005 г). Количество золы вычисляют на 100 г сухого вещества крахмала, т. е. в процентах. [c.127]

Термографический анализ показал, что основная потеря веса двуокиси платины происходила при — 650° С. Рентгеновским анализом было установлено, что при этой температуре образуется смесь примерно равных количеств платины и окисла Р1д04. Препарат, полученный прокаливанием двуокиси платины при 650° С, для удаления металлической платины многократно кипятили в царской водке до получения бесцветной жидкости над осадком. Затем его промывали декантацией горячей дистиллированной водой до отсутствия в промывной воде КОз и С1 и сушили до постоянного веса при 200° С. Высушенный продукт подвергали термографическому, химическому и рентгеноструктурному анализу. [c.35]

Одним из простых способов оценки состава бинарных смесей лантанидов может служ1ить определение среднего атомного веса. Для установления среднего атомного веса смеси лантанидов вычисляют соотношение между окислом и оксалатом. Содержание окислов определяют прокаливанием навески высушенного оксалата до постоянного веса, а содержание оксалата — растворением соли в серной кислоте и титрованием раствора перманганатом. Определение среднего атомного В1еса особенно полезно для контроля разделения систем, содержащих иттрий, так как он резко отличается по атомному весу от лантанидов. [c.360]

Двуокись плутония является конечным продуктом прокаливания на воздухе различных соединений плутония перекиси плутония (IV) и оксалатов плутония (III) и (IV) [1, 7]. Сухие осадки, подлежащие разложению, медленно нагревают до 700° С. До постоянного веса PuOg доводят выдержкой при 1000—1200° С [7]. [c.123]

Методика проведения опытов заключалась в следующем. Брали пять навесок испытуемого материала, взвешенных на аналитических весах с точностью до третьего знака. Каждую из навесок помещали в фарфоровый тигель и устанавливали в муфельную печь для прокаливания при температуре 100—70 f . После прокаливания в течение 4 ч навески вынимали и снова взвешивали вместе с тиглями до постоянной массы. Установлено, что вынутые после прокаливания образцы при остывании насыщаются влагой окружающего воздуха, о чем свидетельствует рост показателей массы остывающих образцов при взвешивании. В связи с этим вынутые из печи образцы взвешивали при их температуре около 100°С. [c.21]

Желтые красители. Раньше в качестве желтого красителя применяли прокаленную смесь окислов сурьмы и свинца. Для изготовления этого красителя прокаливают смесь из 25 в. ч. металлической сурьмы, 50 в. ч. свинцового сурика и 25 в. ч. окиси олова. Полученную Желтую массу размалывают и вводят в белую эмаль при размоле в количестве 1—5% от веса эмали в зависимости от желаемого отТенка. Хороший Желтый краситель можно получить прокаливанием при 800— 900° смеси окислов железа, цинка и огнеупорной глины в отношении 160 80 5. Этот краситель добавляют в эмаль в количестве 10—12%. В настоящее время большое распространение получил в качестве желтого красителя сернистый кадмий ( dS). Его получают двумя способами — мокрым и сухим. По первому способу раство ряют в воде какую-либо соль металла кадмия и из раствора осаждают сернистую соль посредством сероводорода. По сухому же способу составляют смесь из 67% углекислого кадмия и 33% серы, которую затем просеивают через сито с 196 отверстиями на 1 см. Эту Mie b обжигают в муфеле при температуре 600° в течение нескольких минут при постоянном перемешивании. Полученную желтую массу измельчают и просеивают через сито с 6400 отверстиями на 1 см. В зависимости от методов изготовления краситель имеет различные оттенки от светложелтого до Темнооранжевого. Сернистый кадмий жароустойчив и сообщает эмали- желтую окр аску. Удельный вес его 4,7. В кислотах он легко растворяется. Сернистый кадмий ядовит, а потюму его нельзя применять для эмалей, по- крывающих внутреннюю поверхность посуды. [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...