Валики контрольные - Точность

Регулируя положения направляющих щечек, установленных на входе и выходе из зоны обработки, можно устранить конусность, вогнутость или выпуклость образующей обрабатываемых изделий. Щечки не должны доходить до торцов кругов на 3—5 мм, для чего предусмотрено специальное регулирование. Наладку щечек нужно выполнять по эталонному изделию (если длина обрабатываемого изделия больше ширины щечек) или по специальному контрольному валику. Контрольный валик устанавливают на опорный нож и ведущий круг, не касаясь шлифовального круга. Щечки со стороны входа изделий в рабочую зону являются предохранительными и должны образовывать зазор с эталонным изделием до 1 мм (по диаметру). Щечки со стороны выхода изделий из рабочей зоны определяют точность обработанных изделий. Поэтому щечка со стороны ведущего круга на выходе из рабочей зоны подводится до соприкосновения с эталонным изделием или контрольным валиком. Непараллельность их взаимного расположения определяется щупом. Регулирование параллельности щечки относительно эталонного изделия или контрольного валика выполняют поворотом ее вокруг оси, после чего щечку фиксируют специальными винтами. Положение щечки со стороны шлифовального круга не влияет на точность обработки и поэтому она устанавливается с зазором до 0,2 мм. [c.81]

Рассмотрим другие особенности контрольного устройства. Шток 6 с измерительным наконечником подвешен к корпусу на плоских пружинах 5 и 8, что обеспечивает необходимую точность расположения штока и надежность работы прибора. Измерительное усилие создается пружиной 10. Индуктивный датчик 4 также подвешен к корпусу на плоских пружинах и поджимается пружиной к рычагу 2. Этот рычаг и винт 1 служат для регулировки положения датчика по отношению к базовой призме 7. Для всех приборов при изготовлении это положение делается одинаковым. Контрольное устройство крепится к подвеске с помощью базового валика 9. [c.105]

Точность изготовления контрольных валиков и переходных контрольных втулок приведена в табл. 39. [c.198]

Точность изготовления контрольных валиков и втулок [1] [c.198]

Автоматизация технологического процесса механической обработки заключается в автоматическом управлении станком, автоматическом контроле и автоматическом регулировании. Автоматическое управление станком должно обеспечить включение и выключение устройств станка, транспортирование и установку заготовок, изменение режима работы по заданной программе, снятие и удаление обработанной детали. Задачей автоматического контроля является непрерывное или периодическое измерение размеров (в большинстве случаев на ходу станка). Автоматическое регулирование должно обеспечить точность выполнения технологического процесса без участия человека. В ряде систем автоматического управления по данным автоматического контроля производят автоматическое регулирование. Например, при автоматическом контроле валика, шлифуемого на круглошлифовальном станке, контрольный датчик непрерывно измеряет заданный размер, и при приближении размера к верхнему предельному (в результате износа круга) подается команда на соответствующую радиальную подачу шлифовального круга. Одним из наиболее сложных вопросов автоматизации процессов механической обработки является загрузка оборудования штучными заготовками. Заготовки должны быть правильно ориентированы и установлены. Сложность формы многих деталей (особенно корпусных) требует ручной выверки и установки заготовок (зажатие может производиться гидравлическими и пневматическими устройствами). [c.200]

Подставки приспособления устанавливают на стол строгального станка без закрепления. Каретку 5 накладывают на подставки, располагая плоскостью 6 (для фартука) на подставке 1, а поверхностью 4 на домкратики. Затем по контрольному валику, установленному в отверстии каретки для винта поперечной подачи (на рисунке не показано), определяют непараллельность к поверхности стола (индикатором методом засечек), которая допускается не более 0,02 мм на длине 300 мм, и регулируют домкратиками. Далее каретку закрепляют прижимами и дополнительно определяют точность установки, которая не должна изменяться. [c.63]

Каретка с приспособлением (см. рис. 35) устанавливают на стол станка. В отверстие под винт помещают контрольный валик. По верхней и боковой образующим выступающей части валика выверяют установку каретки на параллельность ходу стола с точностью 0,02 мм на длине 300 мм и закрепляют. Проверку производят с помощью индикатора, закрепленного на станке. Отклонение определяют при движении стола. [c.93]

Выверяют установку каретки на параллельность поперечному ходу суппорта с точностью 0,02 мм на длине 300 мм. Проверку производят индикатором (закрепленным в резцедержателе) по верхней и боковой образующим выступающей части контрольного валика. На поверхностях / и 2 (рис. 52) укладывают контрольный валик 4 и замеряют расстояние а (от поверхности стола до верхней образующей контрольного валика) с помощью стойки и индикатора. Измерения производят на обоих концах валика. Определяют также размер Ь (от поверхности стола до поверхности 3). [c.94]

Выверяют установку каретки на параллельность поперечному ходу суппорта с точностью 0,02 мм на длине 300 мм. Проверку производят индикатором, закрепленным в резцедержателе, по верхней и боковой образующим выступающей части контрольного валика. На поверхностях / и 2 (рис. 70) укладывают контрольный валик 4 и замеряют расстояние а (от поверхности стола до верхней образующей контрольного валика) с помощью стойки и индика- [c.139]

Перед выверкой в центры бабок устанавливают гладкий контрольный валик, ослабляют гайку 3, винты 9, 10, 11, 12 и поворотом гайки 8 осуществляют смещение поперечины 2 на необходимую величину в том или другом направлении. Контроль правильности положения валика производят индикатором, закрепленным в резцедержателе точность, достигаемая при выверке 0,01 мм на 3000 мм длины. [c.132]

При третьем способе отсчета наряду с масштабной линейкой, по которой производится предварительная (грубая) установка с точностью до 1 мм, применяются точные масштабы в виде плоской зеркальной шкалы или стального полированного (зеркального) валика, на поверхности которого нанесена тонкая винтовая риска с шагом 2 мм. При точной установке стола или шпиндельной бабки станка масштабный валик устанавливают посредством лимба с нониусом на заданный размер. Наблюдая в микроскоп, перемещают узел станка до тех пор, пока риска валика не установится между двумя контрольными штрихами на окуляре. [c.202]

Введение контрольных автоматов и автоматизация отдельных элементов средств контроля увеличивает производительность и повышает точность контрольных операций. В табл. 62 приведено примерное сравнение производительности некоторых видов контроля при измерении валика диаметром мм длиной 200 мм в трех [c.296]

Контроль расстояний между осями в зависимости от требуемой точности выполняется штангенциркулем, микрометром или концевыми мерами с применением контрольных валиков и втулок для [c.109]

При измерении по третьему способу отсчет перемещения производится по точной шкале, наблюдаемой через микроскоп. Шкала сделана в виде полированного стального валика с нанесенной на его поверхности тонкой винтовкой риской с шагом 2 мм. Предварительная установка с точностью до 1 мм производится по грубой масштабной линейке, находящейся снаружи. Для точной установки зеркальный валик устанавливают на заданный размер с помощью лимба и узел дополнительно перемещают до тех пор, пока риска зеркального валика, наблюдаемая через микроскоп, не установится между двумя контрольными штрихами на окуляре микроскопа. В этом случае вследствие отделения средств измерения от средств перемещения шкалы не подвержены механическому износу и длительно сохраняют точность. Следует, однако, отметить, что пользование оптической системой утомляет зрение рабочего. [c.113]

Для установки на внешние цилиндрические поверхности используют призмы (см. рис. 13, а). Поскольку контакт детали с призмой происходит по узким площадкам (теоретически — линиям), наблюдается сравнительно быстрое изнашивание опорных плоскостей и потеря точности контрольного приспособления. Для устранения этого применяют призмы с роликами (рис. 148, а) или переставными валиками (рис. 148, о). На рабочие поверхности призм для повышения их износостойкости напаивают также пластинки из твердого сплава. Угол призмы а и положение измерительного элемента влияют на точность измеряемого диаметрального размера. [c.237]

Установка направляющих щечек. Установка производится по эталонной детали, если ее длина больше ширины щечек на 100 мм, или по специально изготовленному контрольному валику. Контрольный валик кладут на опорный нож и соприкасают с ведущим кругом. Щечку со стороны ведущего круга подводят к контрольному валику и щупом определяют параллельность ее расположения. Параллельность регулируется поворотом щечки относительно оси, затем щечку закрепляют винтами (см. рис. 38). Направляющие щечки со стороны шлифовального круга не влияют на точность и поэтому на параллельность не проверяются. Кроме того, щечки, расположенные вдоль ведущего круга, имеют регулировку вдоль кругов. Во время установки направляющих щечек контрольная деталь не должна касаться шлифовального круга. [c.50]

Межосевые расстояния в корпусных деталях (например, корпус коробки скоростей) имеют весьма важное значение. Однако контроль этого параметра вызывает большие затруднения и требует специальных приспособлений (например, индикаторных скоб для каждого размера). Но эта задача может быть решена с достаточной точностью и с помощью универсального измерительного инструмента — модернизированным штангенциркулем, Необходимо лишь снабдить его индикатором (рис. 36,а). К рамке 3 штангенциркуля 4 привинчена стойка 2 с индикатором /, измерительный стержень которого свободно проходит через отверстие в подвижной губке. Настройка заданного размера обычно выполняется по нониусу, а для более точных работ — по блоку илоскопараллельных мер. При измерении расстояния между осями контрольных валиков радиусами R и R, установленных в отверстиях проверяемой детали, штангенциркуль ориентируют в плоскости, перпендикулярной осям указанных валиков, так, чтобы его неподвижная губка находилась в контакте с одной оправкой, а вершина штифта индикатора касалась второй оправки. Легко [c.139]

Для достижения наибольшей точности обрабатываемой детали необходимо всегда стремиться к тому, чтобы конструктивная, технологическая и контрольная базы представляли собой одну и ту же поверхность детали. Базами могут служить как обработанные, так и необработанные поверхности. Необработанные поверхности называются черновыми базами, а о бработанные — чистовыми. Первоначальная обработка заготовки начинается с черновых баз, а П01следующая — с чистовых. При обработке валиков обычно технологическими базами являются центровые отверстия. [c.43]

Отсчет перемещений штихмасом и плоскопараллельными концевыми мерами от контрольного валика применяется в единичном производстве и может обеспечить точность отсчета в пределах 2 класса. В точно обработанное первое отверстие, положение которого определено по разметке, вставляется контрольная оправка (фиг. 165). Вторая контрольная оправка закрепляется в шпинделе расточного станка и стол станка получает перемещение, перпендикулярное оси шпинделя на расстояние, равное горизонтальной координате. Величина перемещения проверяется набором нлоско- [c.250]

При контроле приспособлений для токарных операций особое внимание юбращают на правильность размещения всех узлов компоновки, которые не должны выходить за пределы плоскости базовой круглой плиты УСП-160—180. Проверяют расположение базовых плоскостей или установочных пальцев относительно оси вращения шпинделя станка. Точность расположения этих баз определяют с помощью валика УСП-360, вставленного в центральное отверстие плиты, и плиток концевых мер. Проверка правильности установки угловых базовых плоскостей элементов и расположенных в них посадочных или фиксирующих пальцев производится относительно центра плиты от яуговицы , т. е. от отверстия, предусмотренного для этих целей в угловых корпусных деталях. Наиболее эффективным и удобным может быть контроль токарных комио-новок УСП с помощью контрольных угольников, на которых устанавливают и крепят приспособления. [c.166]

Наиболее трудоемким является контроль приспособлений для сверлильных операций. В первую очередь производится проверка расположения координат осей кондукторных втулок УСП-320—321 относительно базовых плоскостей или установочных пальцев УСП-305— 309 и их межосевых расстояний. В зависимости от количества и точности расположения обрабатываемых отверстий определяется сложность и способ контроля. При свободных размерах межосевого расстояния обрабатываемых отверстий этот контроль производят с помощью стандартных контрольных валиков, вставляемых в отверстия установочных планок УС П-282— 285, и штангенциркуля. Для более точных промеров пользукутся мерными плитками. Валики должны быть закреплены боковыми винтами в планках таким образом, чтобы все зазоры в сочленениях были направлены в какую-либо одну сторону. [c.166]

Зажимные устройства контрольных приспособлений конструируются так же, как и в компоновках для механических операций. Отличие состоит лишь в том, что зажим измеряемы деталей производится обычно от руки, с помощью шаровой рукоятки УСП-456, звездочки УСП-455, гайки с накаткой УСП-454, которые обеспечивают вполне надежный зажим. В зависимости от габарита и конфигурации проверяемого узла или детали соответственно подбирают и базу для компоновки контрольного приспособления. Для этого могут служить любые базовые детали или отдельные корпусные элементы УСП. Особые условия точности сборки и требования к снижению веса приспособлений для контрольных операций заставляют чаще, чем в ко1Мпоновках для механических работ, использовать специальные детали. К таким деталям относятся всевозможные базовые упоры и ложементы, поверочные валики, пальцы и многие другие установочные детали. [c.211]

Эксперименты проводились следующим образом. Из стали 45 было изготовлено шесть пар втулок и валиков. Номинальный посадочный диаметр равнялся 21 мм, поверхность по ходовой посадке соответствовала третьему классу точности. Наружный диаметр втулок равнялся 50 мм, длина посадки 15 мм. Посадочные поверхности, соответствовавшие пятому классу шероховатости, покрывались слоем капрона толщиной 0,4 мм по методу, описанному выше. После нанесения покрытия валик охлаждался. Таким же способом покрывали слоем капрона посадочную поверхность втулки. Сразу же после нанесения покрытия станок останавливали и валик со слоем капрона легкими ударами молотка запрессовывали во втулку. Соединение охлаждалось на воздухе при комнатной температуре. Для сравнения были сформированы шесть прессовых соединений таких же размеров, но посадочные размеры выполнялись по горячей посадке второго класса точности. Результаты распрессовки соединений с полиамидным слоем на пятидесятитонной машине Амслера приведены в табл. 3, а результаты распрессовки контрольных соединений — в табл. 4. [c.97]

Приспособление состоит из основания 1 и шарнирно связанной с ним плиты 2, регулируемой по высоте винтом 3. На плите 2 закреплен в вертикальном положении контрольный валик 4, который располагается к шлифовальной поверхности плиты 2 под углом 90° (с точностью 0,01 мм на всей длине). Для проверки расположения шпинделя шлифованой бабки приспособление устанавливают на стол станка или на станину (если стол находится в ремонте) и регулировочным винтом 3 выставляют шлифо-ваную плоскость плиты 2 параллельно ходу горизонтального движения бабки (по индикатору Ис точностью 0,01 мм на всю длину поверхности. [c.50]

Необходимо выполнять также корректирование размеров деталей. На фиг. 78, г показан валик, у которого допуск на общую длину (165В,) больше допуска на первую ступень (17,5Лз), что осложняет получение последнего. принятие же для общей длины допуска 2—3-го классов точности влечет удорожание обработки, и, кроме того, не дает гарантии получения требуемых результатов. Для рассматриваемого и подобных случаев рационально на основе перерасчета размерных цепей снять с чертежа размер 17,5Лз и поставить размер 99,5-0,5 (фиг. 78, д), который является контрольным при настройке гидросуппорта. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...