Алюминиево-марганцевые сплавы -

Алюминиево-марганцевые сплавы АМц имеют временное сопротивление разрыву 12—17 кгс/мм и обладают хорошей свариваемостью. [c.358]

Алюминиево-марганцевые сплавы [c.4]

Флюс AH-Ai для автоматической сварки алюминия нормальной чистоты и алюминиево-марганцевого сплава АМц. [c.356]

В сварных конструкциях из алюминиевого проката наибольшее применение находят алюминиево-марганцевые сплавы АМц (ГОСТ 4784—65 ), содержащие от 1 до 1,6% марганца, и алюминиево-магниевые сплавы АМг, содержащие до 6% магния. [c.25]

Листы из алюминиево-марганцевого сплава марки АМц [c.48]

Металлическое покрытие. Покровные слои изготовляют из обычной тонколистовой кровельной стали толщиной 0,8—1 мм, оцинкованной тонколистовой стали толщиной 0,8 мм и листов из алюминия и его сплавов марок АМц, АМг, АД-1, АД, Д-1, Д-16, В-95 толщиной 0,8—1,2 мм. При использовании для покровного слоя алюминиево-медных сплавов, марок Д-1, Д-16, Д-95 их защищают от коррозии. Листы из алюминиево-марганцевых сплавов марки АМц, алюминиево-магниевых сплавов АМг, алюминиевых сплавов АД-1, АД обладают высокой коррозийной стойкостью (за исключением некоторых сильно агрессивных веществ) и их защищать не надо. [c.87]

Алюминиево-марганцевый сплав [c.116]

Из большого количества алюминиевых сплавов в сварных конструкциях чаще всего применяют алюминиево-марганцевый сплав АМц (содержащий до 1,6% марганца), дюралюминий (марки Д1, Д6, Д16) и др. [c.27]

В промышленной атмосфере наиболее устойчивыми против коррозии оказались свинец, свинцовые сплавы, оловянистая и алюминиевая бронза, медь и вообще богатые медью сплавы, технический алюминий, дюралюминий с алюминиевым покрытием и алюминиево-марганцевый сплав. Материалами, малоустойчивыми по отношению к коррозии, являются никель, различные сплавы технического цинка и дюралюминий. Прочие металлы латунь 70/30, марганцовистая бронза, сплав никель-медь показывают сопротивление коррозии, среднее между этими двумя группами. [c.200]

В морской атмосфере наиболее устойчивыми к коррозии оказались свинец, свинцовые сплавы, никель, сплавы никель-медь, бронзы, сплавы, богатые медью, и техническая медь. Малоустойчивыми к коррозии являются различные сорта цинка, олово, марганцовистая бронза, дюралюминий, технический алюминий и сплав алюминий-магний-кремний. Латуни, дюралюминий с алюминиевым покрытием и алюминиево-марганцевый сплав несколько более устойчивы к коррозии, чем предыдущая группа. [c.200]

Алюминиево-марганцевый сплав АМц — 1,0-1,6 — -- — . 1,75 650 [c.11]

Сплавы алюминиево-марганцевые 4 — 170, 171 Сплавы алюминиево-медно-кремниевые 4—135, 147 [c.270]

Ручная дуговая сварка покрытыми электродами выполняется для изделий из технического алюминия, алюминиево-марганцевых и алюми-ниево-магниевых (с содержанием магния до 5 %) сплавов, силуминов при толщине металла более 4 мм. Можно сваривать металл толщиной до 20 мм без разделки кромок, но рекомендуется производить разделку с толщин 10 мм. [c.448]

МЦИ 4 - марганцево-медный сплав (около 55 % Мп 3 % Zn - закалка с 1093 К, отпуск при 673 К) J - медно-алюминиевый р-сплав (10,64 % А1 3,72 % Zn, закалка с 973 К) 6 - марганцево-медный сплав (52,94 % Мп 5,5 % Zn, отожженное состояние) 7 - медно-алюминиевый р-сплав (10,65 % А1 7,64 Zn, закалка с 973 К) [c.327]

Большая трудность при сварке алюминия и его сплавов заключается в том, чтобы препятствовать образованию пор в металле шва, основной причиной, их вызывающей, считается водород. В процессе изготовления алюминиевых листов на них остается техническая смазка, удаляют которую промывкой листов горячей водой или органическими растворителями. При ручной. дуговой сварке толстолистого алюминия можно применять пред-ва)рительный и сопутствующий подогрев до 200—400°С. Алюминиево-магниевые сплавы следует подогревать только до 100—150°С, так как излишний подогрев усиливает пористость. Подогрев облегчает устранение газовых пузырьков из сварочной ванны. Дополнительные затруднения при сварке алюминия и его сплавов возникают из-за появления кристаллизационных трещин. У алюми-ниево-марганцевого сплава АМц образование трещин зависит от содержания железа и кремния в металле шва увеличение количества кремния до 0,6% приводит к снижению стойкости, а с повышением содержания железа до 0,7% растет стойкость металла шва против образования кристаллизационных трещин. Подогрев деформируемых алюминиевых сплавов до 200—250°С не предотвращает появление трещин, поскольку при этом значитель-Т10 увеличиваются размеры кристаллитов. Алюминий имеет большой коэффициент линейного расширения, поэтому при его сварке необходимо, применять специальные меры борьбы с деформациями (сосредоточенные источники нагрева, сварка в кондукторах, приспособлениях). [c.139]

Различают бронзы оловянистые, алюминиевые, марганцевые, свинцовые и т. д. (по главному компоненту сплава). Не содержащие олова бронзы называют безоловянистыми. По ГОСТ 613—65 в обозначениях марок бронз принято Бр — бронза, О — олово, Ц — цинк, С — свинец, Н — никель, А — алюминий, Мц — марганец, Ж —железо, Ф — фосфор, К — кремний. Б —бериллий и т. д. цифры за буквами показывают среднее содержание этих компонентов в сплаве (в %) [c.54]

Для изготовления электродов для сварки медно-никелевого сплава между собой и латунью и алюминиево-марганцевой бронзой. [c.671]

Техническая характеристика машин для точечной сварки, предназначенных для сварки дюралюминия, алюминиево-магниевых, алюминиево-марганцевых и других легких сплавов, дана в табл. 93. [c.309]

Алюминиево-марганцевые и алюминиево-магниевые сплавы имеют почти такие же механические свойства, как и чистый алюминий, но они обладают большими коррозионной стойкостью и пластичностью, а также хорошей штампуемостью, особенно при глубокой вытяжке. Кроме того, при содержании магния меньше 3% алюминиево-магниевые сплавы имеют меньшую по сравнению с алюминием плотность. [c.48]

Сплавы алюминиево-кремниево-магниевые Ллюминиево-кремниево-медио-магниевые сплавы — см. Сплавы алюминиево-кремниево-медно-магниевые Ллюминиево-магниево-цинково-медные сплавы — см. Сплавы алюминиево-магниево-цинково-медные Алюминиево-магниевые сплавы — см. Сплавы алюминиево-магниевые Алюминиево-марганцевые сплавы — см. Сплавы алюминиево-марганцевые Алюминиево-медно-кремниевые сплавы — см. [c.12]

Выпускаемая сварочная проволока из алюминия и алюминиевых сплавов регламентируется ГОСТом 7871-75 по химическому составу. ГОСТ предусматривает выпуск 14-ти марок тянутой и прессованной проволоки из алюминия (AI более 99,5 %), алюминиево-марганцевого сплава (СвАМц), алюминиево-магниевых сплавов (СвАМгЗ, СвАМг4 и др.), алюминиево-кремнистых сплавов (СвАК5 и др.) диаметром 0,8. .. 2,5 мм. [c.59]

Листы из алюминиево-марганцевого сплава (магналий) марки ЛМг2 и АМгЗ [c.48]

Для сварки алюминиево-марганцевых сплавов применяют флюс МАТИ-1а, содержащий большее количество 4>торидов по сравнению с другими флюсами (см. табл. 5.31). [c.423]

Алюминиево-магниевые сплавы требуют наиболее точного соблюдения режимов резки. При резке с максимально возможными сноростяМ И и содержании в смеси 50% водорода может быть получен равномерный по глубине реза слой оплавленного металла с 1минимальн0й толщиной (до 0,15. и.н). При этом качество сварного шва повышается. Алюминиево-марганцевый сплав и сплавы типа дуралю.мина разрезать легче. Для этого можно пользоваться газовыми смесями, содержащими менее 50% водорода. [c.146]

Примечание. Флюс АН-А1 используют как в плавленом, так и В неплавленом виде для сварки технического алюминия. Материалы для не- плавленого флюса просушивают при температуре 350—400 ""С АН-А4, 48-АФ-1.МАТИ-10 — для сварки алюминиево-магниевых сплавов МАТИ-1А — для сварки алюминиево-марганцевых сплавов ЖА 64, ЖА-64А — керамиче- ские флюсы для автоматической сварки алюминия толщиной 30 мм и более. Флюс ЖА-64 загрязняет алюминий АДОО кремнием, флюс ЖА-64Л практически бескремнистый. [c.95]

Сварка сплавов на алюминиевой основе. Все алюминиевые сплавы, применяемые в технике, можно подразделить на деформируемые, т. е. используемые в прессованном, катаном, кованом видах, и литые, используемые в виде литья. В свою очередь деформируемые сплавы можно подразделить на неупроч-няемые и упрочняемые термической обработкой. Для алюминиевых сплавов принята маркировка буквой А. У литейных сплавов после буквы А ставится буква Л у сплавов, предназначенных для ковки и штамповки, — буква К. После этих букв следует цифра, обозначающая условный номер сплава. Деформируемые сплавы обозначаются следующим образом алюминиево-магниевый сплав — АМг алюминиево-марганцевый сплав АМц сплав авиаль — АВ. Все дуралюмины маркируются буквой Д и цифрой, показывающей условный номер сплава. [c.348]

Подтверждением существования обедненной зоны вдоль границ зерен сплава с 4% меди может служить электронная микрофотография, полученная Томасом и воспроизведенная Фармери н Эвансом [19]. Подтверждение существования такой зоны в алюминиево-марганцевых сплавах получили Робилляр и Лякомб 120]. У некоторых сплавов травители, применявшиеся для протравливания шлифов, вызывают меньшее разъедание обедненной зоны, по сравнению с остальной частью шлифа, в результате чего эта зона остается сравнительно светлой это было отмечено в классической работе Гейлер [21]. [c.614]

Химический состав выпускаемой сварочной проволоки из алюминий и его сплавов регламентирует ГОСТ 7871—75. Он предусматривает выпуск 14 марок тянутой и прессованной проволоки из алюминия (с его содержанием более 99,5 %), алюминиево-марганцевого (Св-АМц), алюминиево-магниевых (Св-АМгЗ, Св-АМг4 и др.), а также алюминиево-кремнистых сплавов (Св-АК5 и др.) диаметром 0,8... 12,5 мм. Пример условного обозначения проволоки [c.96]

Следует, однако, иметь в виду, что потенциалы питтингооб-разования алюминия, алюминиево-магниевых и алюминиево-магниево-марганцевых сплавов в морской воде практически не зависят от их химического состава. Различие в поведении этих сплавов проявляется в том, что в морской воде у них устанавливаются неодинаковые потенциалы коррозии. У алюминиево-цинково-магниевых сплавов потенциал питтингообразования более отрицателен, чем у других алюминиевых сплавов. Для этога же сплава область пассивации наиболее узкая. Общим в коррозионном поведении всех алюминиевых сплавов в морской воде является то, что их коррозия, как правило, протекает с катодным контролем [18]. [c.29]

Через 3 мин на шлак подают раскислительную смесь в количестве 5 кг/т (состав смеси 7—10% алюминиевой стружки или дроби, 60—63% малосернистого коксика, 27% плавикового шпата и извести в соотношении 1 1). Газ и воздух в этот момент отключаются. После 5-мин выдержки и контроля степени раскисления в печь вводят необходимое по расчету количество марганца в виде ферромарганца и металлического марганца. Выдержка после присадки марганцевых сплавов продолжается 5—10 мин, после чего контролируется металл на раскисленность и в случае необходимости в ванну дополнительно вводят около 300 кг ферроалюминия (мелкими кусками). На период раскисления и выпуска плавки выключается основной воздух и опускается дымовой шибер и в печи создается восстановительная атмосфера и положительное давление. Плавку выпускают через желоб с основной хромомагнезитовой футеровкой. Продолжительность выпуска не должна превышать 10 мин. Окончательное раскисление и легирование металла проводят в ковше. Перед выпуском плавки на дно ковша задают 400 кг плавикового шпата и 300—400 кг доломита (для получения тонкого слоя шлака на поверхности поднимаюшегося металла для изоляции металла от атмосферы). По наполнении 7з ковша на струю металла дают 60 кг чушкового алюминия и 1 кг т ферротитана. После заполнения ковша на Vs вводят 30 кг алюминия и 45%-ный ферросилиций. По заполнении ковша на высоты на струю металла добавляется еще 30 кг алюминия. [c.228]

Бронза — сплав меди с 0Л0В0]М, свинцом, кремнием, марганцем и некоторыми другими элементами. Бронзы обладают высокой коррозионной стойкостью, жндкоте-кучестью и высокими антифрикционными свойствами. В зависимости от легирующих элементов, входящих в сплав, бронзы делят иа оловянные, алюминиевые, марганцевые, кремниевые, свинцовые и др. [c.25]

Бронза — всякий медный сплав, за исключением латуни. Бронза, в которой преобладающим легирующим компонентом является олово, называется оловянной бронзой. Если бронза не содержит олова в качестве легирующего компонента, то она называется безоловянной бронзой. Бронзы бывают оловяннофосфористые, никелевые, алюминиевые, марганцевые и др. [c.246]

Для сварных ограждающих конструкций — оконных и дверных конструкций, кровельных и стеновых панелей, потолков, перегородок — применяют деформируемые сплавы невысокой прочности типа АМц (алюминиево-марганцевые), для несущих конструкций используют более прочные, хорошо сваривающиеся сплавы типа АМгб (алюминиево-магниевые), имеющие Ов=350 МПа, 01=160 МПа и 6 = 15—18%. Применяют ряд других марок алюминия с учетом их свойств и особенностей конструкций. [c.224]

Рассмотрим сварку деформируемых сплавов, не упрочняемых термической обработкой. К таким сплавам относятся АМц, АМг и АМг5. т. е. алюминиево-марганцевые и алюминиево-магниевые сплавы. Эти сплавы упрочняются нагартовкой. Степень нагартовки для промышленных полуфабрикатов дается в размере 40% (так называемый полунагартованный сплав), что повышает предел прочности по сравнению с отожженным состоянием примерно на 20—25% при одновременном снижении пластичности. [c.291]

Подбор присадочного электродного металла. ГОСТ 7871-75 предусматривает для сварки алюминия и его сплавов проволоку четырнадцати марок из технического алюминия (Св-А97, СВ-А85Т, Св-А5), алюминиево-марганцевая (Св-АМц), алюминиево-магниевая [c.166]

Так, например, при сооружении кровли для здания цеха газоочистки одного из химических заводов в Ливерпуле лист толщиной 0,7 мм из алюм иниево-марганцевого сплава был уложен на стропильную стальную ферму без всякой изоляции. Через 4 года в месте контакта алюминиевой кровли со стальной фермой было обнаружено разрушение алюминиевого листа на вега толщину, в то время как на других участках кровли максимальная глубина коррозии не превышала 0,2 мм [18]. Однако при правильном применении алюминиевых сплавов они во многих промышленных условиях имеют достаточно высокую коррозионную стойкость без всякой защиты. [c.96]

При плавке магниевых сплавов применяют лигатуры алю-миниевр-бериллевую (97—95% А1 и 3—5%, Ве, температура плавления 700 800° С) магниево-марганцевую (96—98% АК 2—4% Мп, температура плавления 700—800° С) алюминиево-марганцевую (92—88% А1 и 8—12% Л1п, температура плавления 770—830° С) алюминиево-магниево-марганцевую (70% А1, 20% Mg, 10% Мп, температура плавления 700—800° С) и др. [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...