Сплавы порошковые для постоянных магнитов

Недостатком литых сплавов для постоянных магнитов является их хрупкость. Повышения пластичности достигают дополнительным легированием, а также использованием порошковой технологии. [c.400]

Такие магнитные материалы, обладающие высокими коэрцитивной силой, остаточной индукцией и магнитной энергией, называют также магнитно-жесткими или постоянными магнитами. Если вначале (около 60 лет тому назад) переход к выпуску порошковых постоянных магнитов взамен литых обусловливался в основном достигаемыми при этом экономическими выгодами, то в середине 50-х - начале 60-х годов были созданы весьма эффективные магнитно-твердые материалы, получаемые исключительно из порошков, например высокой дисперсности или из сплавов кобальта с редкоземельными металлами. Для улучшения магнитных свойств необходимо обеспечить постоянным магнитам четко выраженную гетерогенную структуру, получаемую либо при наличии в исходной порошковой шихте нерастворимых при спекании компонентов, либо при выпадении фаз в случае дисперсно-упрочненных материалов. [c.210]

Магниты из гонких (высокодисперсных) порошков. Среди постоянных магнитов, изготовляемых методом порошковой металлургии, большой интерес представляют магниты, иногда называемые микропорошковы-ми, из тонкодисперсных порошков железа и железа с присадкой кобальта с частицами размером до 0,5 мкм. Такие магниты выпускают в промышленном масштабе во Франции, США, Англии. Их применяют в небольших электродвигателях, громкоговорителях, авиационных и автомобильных приборах и др. Плотность магнитов из тонких ферромагнитных порошков в 2 раза меньше, чем из литых сплавов, что делает их особенно пригодными для подвижных магнитов, когда большое значение имеет масса детали. [c.213]

Примеры применения порошковых сплавов тугоплавкая нить для ламп накаливания из вольфрама контакты и детали приборов из молибдена и других тугоплавких металлов антифрикционные подшипниковые сплавы из порошков железа и графита постоянные магниты из порошков железа, никеля, алюминия, кобальта твердые сплавы для режущих инструментов, фильеры из порошков карбидов вольфрама, титана и кобальта и т. д. [c.130]

Невозможность получения особенно мелких изделий со строгО выдержанными размерами из литых железо-никель-алюминиевых сплавов обусловила привлечение методов порошковой металлургии для производства постоянных магнитов. При этом следует различать металлокерамические магниты и магниты из зерен порошка, скрепленных тем или иным связующим веществом (м е т а л л о п л а с т и ч е с к и е магниты). [c.396]

Для сохранения магнитных свойств в течение длительного времени, а следовательно, и притягивающей силы, постоянные магниты изготовляют из специальных сплавов. Наиболее распространенными являются магниты, отлитые из сплавов альнико и магнико. В последнее время находят широкое применение керамические постоянные магниты, полученные методом порошковой металлургии, т. е. прессованием оксидно-бариевых смесей (ВаО-бРе Оз) с последующим их спеканием. Керамические магниты [c.280]

В настоящее время наиболее широко применяют спеченные дисперсионно твердеющие магнитнотвердые сплавы на основе системы железо — никель — алюминий. Исходными материалами для изготовления таких постоянных магнитов могут служить как порошки из чистых металлов, так и порошковые сплавы, полученные методом совместного восстановления, распыления жидких сплавов и т. п. Применение порошковых сплавов позволяет получать более качественные изделия, чем в случае применения порошков чистых металлов или порошковых лигатур. При изготовлении спеченных магнитов сокращаются по- [c.424]

Легированные мартенситные стали на основе Fe—Сг, Fe—Сг—W, Fe— —Со и др.) являются наиболее дешевым материалом для постоянных магнитов. Однако они имеют невысокие магнитные свойства, в связи с чем применение их ограничено. В наибольшей степени используют магнитб-твердые ферриты н сплавы системы Fe—А1—Ni, Fe—Al—Ni — o. Эти сплавы имеют хорошие магнитные свойства, но характеризуются высокой твердостью и хрупкостью. Вследствие этого постоянные магниты из них изготовляют литьем или методами порошковой металлургии. Сплавы этой группы, содержащие кобальт, в несколько раз дороже сплавов на бес-кобальтовой Fe—А1—Ni основе. Широко распространенными материалами для постоянных магнитов являются ферриты. [c.537]

Технология порошковой металлургии облегчает производство постоянных магнитов из железоникельалюминиевых сплавов, прочно соединенных с железными полюсными наконечниками, В этом случае в одной пресс-форме прессуют смесь порошков, необходимых для получения магнитно-твердого сплава, и порошок железа полость матрицы специальной вставкой разделяют на отдельные секторы, заполняют их соответствующими порошками, вынимают вставку и осуществляют прессование. При спекании за счет диффузионны> процессов происходит прочное соединение магнита и железного наконечника. [c.212]

Методы порошковой металлургии применяют и для получения постоянных магнитов следующих составов Ре—Со—N1, Ре—Со—Мо, Со—Р1, бариевые ферриты и др. Представляют интерес текстурованные порошковые магниты из сплава Мп—В1. Порошкообразную смесь из 1б,65% Мп и 83,35% В1 нагревают в атмосфере гелия в течение 5 час. при 700° С и после охлаждения выдерживают 16 час. нри 440° С для образования интерметаллида. После измельчения этого соединения до частиц размером менее 8 мк из порошка прессуют заготовки при 300° С под давлением 0,2 Т1см в магнитном поле напряженностью около 200 эрстед. В результате получают изделия с ориентированными частицами. [c.348]

Технология порошковой металлургии облегчает производство постоянных магнитов из железоникельалюминиевых сплавов, прочно соединенных с железными полюсными наконечниками. В этих случаях в одной прессформе прессуют смеси порошков, необходимых для получения магнитнотвердого сплава, и порошка железа. Для этих целей полость матрицы специальной вставкой разделяют на отдельные секторы, которые затем заполняют соответствующими порошками. После этого вставка вынимается и осуществляется прессование, а затем и спекание. Результаты металлографического исследования показали, что за счет диффузионных процессов получается прочное соединение магнита с железным наконечником. [c.437]

Путем прессования и спекания порошковых металлов получают твердые сплавы и пластины для режущих инструментов, изготовляют контакты, постоянные магниты, нити электроламп, поршневые и уплотнительные кольца, прокладки, фильтры, поршни амортизаторов, накладки ведомых дисков сцепления и ленточных тормозов гидромеханической передачи, направляющие втулки клапанов (ГАЗ-21 Волга , ЗИЛ-130) и втулки рас пределительного вала (ЯМЗ). [c.342]

Постоянные магниты по порошковой технологии изготовляют как из хрупких сплавов систем Ее-№-А1 и Ре-Со-Ы1-А1, так и из пластичных сплавов систем Со-И, Си-К1-Со, Ее-Со-Мо и др. Как правило, в качестве исходных материалов используют порошки чистых металлов и лигатур. Порошки смешивают в пропорции, необходимой для получения порошкового сплава заданного состава. Для порошковых магнитов в основном используют сплавы того же химического состава, что и для литых магнитов. В целях снижения себестоимости иногда производят дошихтовку из отходов производства литых магнитов. Порошки смешивают в смесителях барабанного типа всухую с добавлением н ольшого количества стеарата цинка или лития как смазывающего вещества. Полученную смесь прессуют под давлением (8-10)10 кПа в виде магнитов требуемой формы или заготовок для проката. После прессования заготовки спекают при температуре, близкой к температуре плавления сплава, однако расплавление сплава недопустимо. Время спекания составляет несколько часов и проводится в защитной атмосфере или вакууме. В зависимости от состава сплава после спекания проводится обработка резанием или давлением (прокатка, волочение) для получения требуемого размера. Заключительной технологической операцией является термическая обработка, которая обычно проводится в том же режиме, что и для литых [c.405]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...