Оправки — Материалы цилиндрические — Диаметры

На рис. 61 показаны экспериментальные данные по распределению контактных напряжений вдоль стенки контейнера при закрытой прошивке цилиндрических свинцовых образцов диаметром 40 мм и высотой 50 мм диаметр пуансона 28 мм. Полированные поверхности вставок из оптически активного материала смазывали смесью машинного масла с графитом. Эпюры контактных напряжений получены через каждые 5 мм хода оправки-пуансона при общей глубине внедрения 37,5 мм (последняя ступень внедрения составляла 2,5 мм). Силы трения на протяжении образующей контейнера изменяют знак на части поверхности они совпадают с движением пуансона (вблизи дна контейнера), а на другой части, где металл выжимается в зазор с образованием стенки стакана, они направлены против хода пуансона. Лишь при максимальной деформации (внедрении на 37,5 мм) силы трения по всей длине поверхности контейнера направлены против движения пуансона. [c.68]

Изгиб полоски производят на цилиндрической оправке, диаметр которой равен 16-кратной толщине испытываемого листового материала. Концы полосы загибают на расстоянии 30 мм под углом 30°. После пластической деформации образец деформируют упруго, сближая концы петли и закрепляя их в рамке из инертного материала. [c.64]

На фиг. 114, в приведена схема раздачи конца трубы с меньшего диаметра на больший крепление трубы в зажимном устройстве пресса производится аналогично описанному выше, т. е. полувтулками с внутренней насечкой. Инструментом для раздачи трубы служит цилиндрическая оправка с конусной заходной частью. Раздача медных и стальных труб с меньшего диаметра на больший возможна на небольшую величину, зависящую от относительного удлинения материала труб. Операция раздачи, как правило, производится за одну операцию. [c.159]

Пример. Рассмотрим расточную оправку длиной I = 30 см, диаметром d = 6 см, с цилиндрическим хвостовиком (вариант I), устанавливаемую в резцедержатель. Давление в стыке равно 3 кгс/см и кд = 10 см /кгс, ст = 2 кгс-с/см и Г/1,2 — 200-10 с. Материал оправки — сталь 45, Е = = 2-10 кгс/см , S = 4 кгс-с/см и Гл, i = 2-10 с. Проведем расчет для варианта той же оправки с коническим хвостовиком, при давлении затяжки 10— 15 кгс/см и кд = 0,1-10" см /кгс. И, наконец, выполним расчет для чугунной оправки (Th,i = 10" с, Е = 10 кгс/см ) с цилиндрическим хвостовиком прн [c.32]

Конструктивные элементы червячной фрезы для нарезания цилиндрических колес показаны на рис. 191. Наружный диаметр фрезы Ве и соответствующий ему диаметр оправки д, обычно выбираются по ГОСТу 9324—60. С увеличением диаметра фрезы возрастают ее жесткость и точность, что позволяет повышать допустимые подачи. В эго же время с увеличением диаметра существенно возрастает расход материала, возникают трудности при изготовлении и эксплуатации. У фрез класса АА диаметры несколько увеличивают для повышения точности. Например, при /п = 1 = = 70 жж и с = 32 ММ-, при /п = 5 = 140 мм и (1 = 50 мм при /п = 10 == 225 мм и с1 = 60 мм. У фрез других классов [c.316]

Композицию на основе меди, армированной волокнами вольфрама, получали методом намотки вольфрамовой проволоки на цилиндрическую оправку, последующего осаждения на поверхность волокна электролитической меди и диффузионной сварки под давлением пакета, набранного из нескольких слоев волокна с медным покрытием. Диффузионная сварка осуществлялась в вакууме при температуре 700° С, давлении 800 кгс/см и времени выдержки 60 мин [146, 172]. Полученый таким образом материал, содержащий 37 об.% вольфрамового волокна с диаметром 20 мкм, имел прочность 120 кгс/мм . При этом же содержании волокна, но диаметром 40 мкм, предел прочности композиционного материала был равен 135 кгс/мм . [c.144]

Процесс плазменного напыления использовали для получения композиции алюминий — стальная проволока (12Х18Н10Т) [24]. На цилиндрическую оправку наматывали с небольшим натягом слой алюминиевой фольги. Стальную проволоку диаметром 0,2 мм наматывали на фольгу с помощью намоточного устройства с шагом, изменяющимся от 0,25 до 1 мм. Оправку с намотанной проволокой переносили в камеру плазмотрона (УПУ-3), в которой по заданному режиму напыления наносили алюминиевое покрытие из порошка зернистостью от 50 до 100 мкм. Минимальная пористость напыленного слоя, составляющая 25—30%, достигалась при следующем режиме напыления напряжения 32 В, силе тока 760 А, расходе плазмообразующего газа от 20 до 30 л/мин. Толщина армированного монослоя составляла 0,4 мм, равномерность укладки волокон в процессе плазменного напыления не нарушалась. Для получения компактного, плотного материала требуемой [c.175]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Исходные данные. Обрабатываемая деталь — корпус (на ргс. 236 показан отдельный элемент детали) операция— одновременная обработка плоскостей двух платиков А VI Б двумя фрезами, закрепленными на одной оправке обрабатываемый материал — сталь 40Х Ов=80 кПмм заготовка — отливка вес—10,5 кг режущий инструмент — две цилиндрические фрезы из быстрорежущей стали Р18 диаметр фрезы для обработки плоскости Л—D = 75 мм, 2 = 8, плоскости Б — )= 110 мм, z= 10. [c.381]

Если днище не имеет цилиндрического пояска, а требуемая точность высока, то возможно применение схемы калибровки за счет раздачи диаметра (рис. 87, з). Диаметр днища до калибровки на 0,5—1,5% уменьшают по отношению к номинальному размеру днища. Промежуточные отжиги днищ перед операцией подрезки фланца для таких днищ рекомендуется выполнять на термофиксирующих кольцах (либо оправках), изготовленных из материала днища и расположенных в районе максимального диаметра детали. [c.156]

Если центр тяжести круга совпадает с осью его вращения, то круг сбалансирован и может надежно работать на высоких окружных скоростях. Неу-равновещенность кругов возникает из-за их неправильной формы расположения посадочного отверстия с эксцентриситетом относительно периферии круга неодинаковой плотности материала и др. Круги балансируют на специальных стендах (рис. 13.53, а). В качестве опор используют призмы, диски и цилиндрические валики. Круг устанавливают на оправку и размещают на валиках. Уравновещивание выполняют двумя сегментами (рис. 13.53, б) путем их перемещения по пазу фланца с торцовой стороны. При отсутствии уравновешенности тяжелая часть круга опускается вниз. Перемещая сегменты, снова проверяют степень уравновешенности круга до тех пор, пока круг в любом его положении на опорах будет находиться в покое. Необходимо балансировать все круги диаметром больше 100 мм. Перед балансировкой круг нужно осмотреть, чтобы убедиться в отсутствии трещин. Круги можно балансировать непосредственно на шлифовальном станке с помощью специальных механизмов. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...