Усадка сплавов алюминиевых чугуна

Линейная усадка для серого чугуна составляет 0,9—1,3 %, для углеродистых сталей 2—2,4 %, дли алюминиевых сплавов 0,9— 1,5 %, для медных 1,4—2,3 %. [c.124]

Линейная усадка для серого чугуна составляет 0,9. .. 1,3 %, для углеродистых сталей - 2. .. 2,4 %, для алюминиевых сплавов - 0,9. .. 1,5 %, для медных -1,4... 2,3%. [c.154]

Нужно модель так сконструировать, чтобы толшина стенок отливки оказалась равномерной и чтобы конструкция отливки обеспечивала возможность питания металлом наиболее горячих мест, создавая направленное затвердевание отливки. Для сплавов, обладающих большой усадкой (сталь, белый чугун, алюминиевая бронза и др.), это требование имеет особенное значение. [c.311]

Величина усадки зависит от химического состава и свойств сплава, температуры его заливки и т. д. Небольшую линейную усадку имеет серый чугун 0,8—1,2%, алюминиевые сплавы — силумины 0,9—1,3%. У стали и некоторых других сплавов линейная усадка достигает 1,8—2,2%. [c.289]

Усадка. В литейном производстве различают усадку сплава объемную и линейную последняя, в свою очередь, бывает свободной, а в случае выступающих частей отливки в форме — затрудненной. Объемная усадка почти в три раза больше линейной. Усадка в сплавах составляет (в %) стали — 1,5—2,0 чугуна серого — 1,0—1,3 белого — 1,3—1,8 бронзы оловянной — 1,4 алюминиевой — 2,2 латуни — 1,7—1,9 сплавов алюминиевых 0,9—1,35, магниевых — 1,35—1,9. Затрудненная усадка составляет 0,5—0,8 от свободной в зависимости от сложности конструкции отливки. [c.93]

Принимаются следующие припуски на усадку для серого чугуна 0,8—1,2%, для ковкого чугуна 1,0—1,6% для стали 1,5—2,0% для бронзы 1,0—1,5% для алюминиевых сплавов 1,0—2,0% для магниевых сплавов 0,8—1,6%. Этот припуск при изготовлении моделей учитывают в специальных усадочных метрах (линейках), которые длиннее нормального метра на величину усадки, например, для учета усадки, равной 1%, усадочный метр имеет длину 1010 мм и тарируется на 1000 мм каждое деление его больше деления нормального метра на величину усадки, т. е. на 1%. [c.71]

Для компенсации усадки (сжатия) отливки на моделях и стержневых ящиках дают припуск на усадку, измеряемый в процентах по отношению к размерам отливки. Линейная усадка сплавов в зависимости от размеров отливок составляет для серого чугуна 0,5—1,25% для углеродистой стали 1,4—2,2%, бронзы и латуни 0,8—1,8%, алюминиевых и магниевых сплавов [c.132]

Величина усадки зависит от химического состава сплава, температуры его заливки и других факторов. Небольшую линейную усадку имеет серый чугун (0,8— 1 %), некоторые литейные алюминиевые сплавы (0,9— 1.3%). У стали линейная усадка достигает 1,8—2,2%. Объемная усадка примерно в три раза больше линейной. [c.438]

Усадкой называется способность расплавленных металлов уменьшать свой объем при остывании. Это свойство имеет значение в литейном деле. Модели отливок изготовляют с учетом усадки, т. е. несколько больших размеров, чем размеры отливки. Кроме того, усадка приводит к образованию трещин в отливках. Наименьшую усадку имеет серый чугун, цинковые и алюминиевые сплавы. [c.31]

На линейную усадку влияют химический состав сплава, температура его заливки, скорость охлаждения сплава в форме, конструкция отливки и литейной формы. Так, усадка серого чугуна уменьшается с увеличением содержания углерода и кремния. Усадку алюминиевых сплавов уменьшает повышенное содержание кремния, усадку отливок — снижение температуры заливки. Увеличение скорости отвода теплоты от залитого в форму сплава приводит к возрастанию усадки отливки. [c.123]

Линейная усадка технических сплавов в среднем такова серого чугуна 1%. стали 2%, медных и алюминиевых сплавов 1,0-1,5%. [c.197]

Размеры модели должны быть больше размеров отливок на линейную усадку, которая для серого чугуна, латуней, алюминиевых, цинковых и магниевых сплавов составляет 0,9—1,6%, а для сталей, бронз и титановых сплавов — 1,8—2,5%. Отливки должны иметь припуски на механическую обработку. Материалами для моделей и стержневых ящиков служат дерево, металлы и пластмассы. [c.128]

При изготовлении отливок из сплавов, склонных к образованию усадочных раковин (алюминиевые и магниевые сплавы, сталь), а также крупных отливок из серого чугуна обычно на верхних и толстых частях отливки устанавливают прибыли, через которые металл заполняет внутренние полости, образующиеся при усадке затвердевающей отливки. [c.70]

Размеры моделей должны быть больше тех же размеров отливки на величину усадки зависящей от конструкции отливок и химического состава металла (сплава). Практически принимают величину усадки для каждого размера в отливках из серого чугуна в пределах 0,8—1,2%, из белого чугуна 1,8—2,0%, из стали 1,6—2,2%, из медных сплавов 1,0—1,5%, из алюминиевых и магниевых сплавов 0,8—1,6%. [c.265]

Литейные свойства металлов и сплавов определяются жидкотекучестью, усадкой и склонностью к ликвации. Жидко-текучестью называют способность сплава заполнять литейную форму (алюминиевые сплавы имеют хорошую жидкотекучесть, а сталь — плохую). Под усадкой подразумевают сокращение объема и размеров металла отливки при затвердевании и последующем охлаждении. Чугун имеет небольшую линейную и объемную усадку, а сталь большую. Ликвацией называют неоднородности химического состава сплава в разных частях отливки, образовавшиеся при ее затвердевании. [c.13]

Усадка выражается в процентах и для всех сплавов имеет разное значение. Так, серный чугун имеет линейную усадку 0,8— 1,2%, углеродистая сталь 1,5—2% медные сплавы 1,2—1,5%, алюминиевые сплавы 1,0—1,5%. В технологическом чертеже крупной и сложной отливки должна быть раздельно указана усадка по длине, по ширине и по высоте, так как на величину усадки влияют стержни, ребра жесткости, разностенность отливки, температура заливаемого металла. [c.14]

Усадка легких сплавов сближает их со сталью. Благодаря этому проектирование литых деталей из стали и из алюминиевых сплавов сходно между собой. Надо учесть, что плотность и механические свойства алюминиевых Сплавов резко понижаются с увеличением толщины стенки. По этой причине надо придерживаться минимально допустимой толщины стенок и избегать резких колебаний толщины стенок. Применение жеребеек в алюминиевых литых деталях, работающих под давлением, недопустимо. Следует сохранять литейную корку более тщательно, чем даже на чугунных отливках. Полезно сокращать механическую обработку. [c.562]

Например, стали дают усадку 1,4—2%, алюминиевые и магниевые сплавы — 0,3—1,2%, чугуны — 0,9—1,3%. [c.67]

Рабочая полость кокиля должна выполняться с учетом усадки литейного сплава для конкретной отливки, расширения кокиля в результате его подогрева перед заливкой и толщины нанесенного слоя защитной краски или обмазки. При этом необходимо учитывать размеры и сложность конфигурации отливки, наличие в ней стержней и условия усадки (затрудненная или свободная), а также вид и в ряде случаев марку конкретного литейного сплава. Линейная усадка (%) различных сплавов может находиться в следующих пределах серого чугуна -0,5—1,25, белого чугуна (для отжига на ковкий) — 1,5—1,75, высокопрочного чугуна — 1,5—2, стали — 1,6—2,2 латуни — 1,6—2 бронзы — до 2,2 алюминиевых сплавов — 0,6—1,2. Во всех случаях процент линейной усадки уточняется по результатам опытных партий отливок. [c.110]

В основном, в качестве материала отливок используется серый чугун, обладающий хорошей жидкотекучестью и малой усадкой (1%о), малоуглеродистая сталь (< 0,35%С). Весьма ограничено производятся таким способом отливки из медных и алюминиевых сплавов. [c.46]

Усадка сплавов в процессе их кристаллизации вызывает сокращение объема и линейных размеров отливок. Изменение объема сплава в процессе кристаллизации часто происходит в несколько этапов. Например, в процессе кристаллизации белого чугуна вначале происходит расширение, затем усадка, после чего новое расширение в связи с перлитным превращением, а затем дальнейшая усадка до полного охлаждения отливки. Объемная усадка сплава вызывает появление пороков отливок в виде раковин и пор, а также влияет на возникноБен е в ннх внутренних напряжений. Величина усадки зависит от химического состава сплава, технологии его выплавки и составляет (в процентах), например, для серых чугунов 0,6—1,3 белых чугунов 1,6—2,3 углеродистых сталей (0,14—0,75 % С) 1,5—2 марганцовистых сталей (10—14 % Мп) 2,5—3,8 оловянных бронз 1,4—1,6 алюг.к- ниевых бронз 1,5—2,4 латуней 1,5—2,2 кремнистых латуней 1,6—1,8 алюминиевых сплавов 1—2 магниевых сплавов 1,1—1,9. [c.132]

Технологические данные сплава алькусин Д. Из сплава можно отливать втулки или заливать им подшипники (как баббитом). При отливке втулок рекомендуется сплав отливать в подогретые кокилн. Алькусин Д, как и прочие алюминиевые подшипниковые сплавы, при помощи полуды плохо соединяется со стальным или чугунным телом вкладыша. Поэтому при заливке подшипников на их внутренней поверхности вытачивают канавки или пояски для крепления заливаемого сплава к постели. Коэффициент линейного расширения и усадка алькусина Д значительно больше, чем стали и чугуна. При наличии острых к прямых углов это свойство сплава может вызывать трещины по залитому слою подшипника. [c.114]

Сплавы для металлических моделей, [ля тонкостенных ручных и машинных сделай применяется серый чугун арки СЧ 15-32 по ГОСТ 1412-54. Хи-ический состав чугуна (в %) углерода, 5—3,8, кремния 2,4—2,6, марганца, 7—0,9, фосфора 0,3—0,6, серы — до, 1. Для высоких, подвергающихся альному износу моделей машинной ормовки рекомендуется алюминиево-едистый сплав марки АЛ-12 по ГОСТ 385-. S3. Температура плавления сплава 10° С, удельный вес 2,9, усадка 1,2%. ля ручных и машинных моделей всех азмеров пригоден сплав марки АЛ-13 D ГОСТ 2685-.53. Температура плавле-ля 630° С, удельный вес 2,8, усадка 1%. ля отливки моделей по изделию при-еняется безусадочный и легкоплавкий сдельный сплав состава свинца 45%, дсмута 55%. [c.21]

Наибольшее количество литых деталей изготовляется из стали и чугуна. Для изготовления деталей, к которым предъявляются высокие физико-механические требования, применяются легированные стали и специальные чугуны. При отработке литых деталей на технологичность следует избегать применения дорогостоящих легированных сталей и чугунов, а также меди и медных сплавов, заменяя их более дешевыми и недефицитными. Детали из цветных сплавов обладают высокой антифрикционной и коррозионной устойчивостью, но во многих случаях эти сплавы можно заменить более дешевыми материалами, не снижая качества и надежности детали. Детали из алю.миниевых сплавов имеют широкое распространение в авиационной, приборостроительной, автотракторной и других отраслях промышленности. Алюминиевый сплав имеет низкий удельный вес в сравнении с удельным весом черных металлов, высокую жидкотекучесть, незначительные усадки, что способствует получению легких деталей сложной конфигурации. Такое же распространение имеют и магниевые сплавы, так как у них малый удельный вес и высокая устойчивость против коррозий. Применение цинковых сплавов для литья под давлением деталей арматуры автомобилей и тракторов, а 116 [c.116]

Заготовки металлических модельных комплектов получают обычно литьем. Для этого требуется модель ее принято называть промодель. Промодель делают деревянной с учетом двойной усадки металла модели и металла отливки. Например, промодель для модели из алюминиевого сплава, предназначенной для получения чугунных деталей, должна быть сделана с усадкой 2,2% (1% —усадка чугуна, 1,2%—усадка алюминиевого сплава). [c.30]

Для литья в кокили применяют сплавы с малой усадкой, повышенной жидкотекучестью и небольшим интервалом температуры застывания, несклонные к образованию трещин и рыхлот. Таким требованиям отвечают алюминиевые, магниевые и медные литейные сплавы. Применяются также чугуны и стали, но последние не получили широкого распространения вследствие их тугоплавкости. [c.198]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...