Износ Величина твердосплавных резцов

Естественно, что для твердосплавных резцов, как более хрупких и работающих с высокими скоростями резания, величины допустимого износа уменьшаются до значений = 0,8—1,0 мм при грубой обработке стали и /I3 = 1,4—1,7 мм при обработке чугуна с подачей s> 0,3 мм об или Лд = 0,8—1,0 мм при обработке чугуна с подачей S < 0,3 мм/об. Несколько сниженные нормы износа для твердосплавных резцов вызваны необходимостью избежать чрезмерного [c.154]

Приведенные сопоставления показывают, что применение взаимозаменяемых резцов обеспечивает сокращение расхода инструмента почти в 5 раз. Эту цифру следует рассматривать как заниженную, если учесть приведенные в гл. III данные ВНИПП о величине фактического износа и поломок твердосплавных резцов. За период испытаний взаимозаменяемых наладок подавляющее больщинство резцов (кроме случаев выкрашивания, вызванных микротрещинами, образовавшимися при напайке и заточке) было снято со станка с минимальным затуплением, не превышающим величину износа по задней грани 0,6—0,9 мм. [c.153]

При чрезмерно большой фаске форма II переходит в форму IV (см. ниже). Маленькая фаска может быть быстро уничтожена в результате износа резца от задней поверхности. Величина переднего угла на фаске определяется прочностью (хрупкостью) материала режущей части резца, а потому для резцов из быстрорежущих сталей угол yt = О 5°, для твердосплавных резцов y/ = [c.115]

Примечание. При заточке твердосплавных резцов и фрез кругами из карбида кремния зеленого величину износа принимать равной величине износа кругов из электрокорунда белого. [c.366]

Наиболее часто наблюдается износ по обеим поверхностям как у стальных, так и у твердосплавных инструментов (рис. 17, б и г). В это.м случае к моменту затупления на задней поверхности образуется фаска износа величиной /г с углом а = 0°, а на передней поверхности — лунка глубиной и шириной В. Моменту полного затупления резца соответствует разрушение полочки /. Наибольший износ обычно отмечается со стороны главной задней поверхности около вершины резца. [c.58]

Так как зависимости ho.u=f v) при обработке различных материалов твердосплавными резцами носят экстремальный характер, и минимум интенсивности износа при обработке одного и того же материала для разных марок твердого сплава наблюдается при различных оптимальных скоростях резания, то частное соотношение величин Ло.п, полученное при работе на одной какой-либо скорости резания, совершенно недопустимо распространять на другие скорости резания. [c.147]

После затупления первого резца в результате испытаний по ступеням конечную скорость резания необходимо снизить на 10-ь20% при работе твердосплавными резцами и на 5ч-10% при работе быстрорежущими резцами. При этой сниженной скорости резания производится испытание второго резца на стойкость с замером его износа через 1ч-2 мин до принятого в качестве критерия затупления резца износа величиной 1-ь2 мм. Если стойкость второго резца оказывается ниже 5 мин, рекомендуется для подтверждения при этой скорости испытать третий резец. [c.65]

Иногда приходится переустанавливать резцы в оправках для переточки. В этом случае необходимо учитывать меру затупления расточного резца. Допустимой мерой затупления расточного резца является величина износа его по задней грани, измеренная (в мм) от режущей кромки в направлении к опорной поверхности стержня. У резцов из быстрорежущей стали при черновой обработке углеродистой конструкционной стали допустимый износ задней грани равен 2 мм, а при чистовой обработке — 0,5 мм-, у твердосплавных резцов при черновой обработке этой же стали—1—1,2 мм, а при чистовой — 0,4—0,6 мм. [c.248]

А — постоянная величина, зависящая от материала резца, обрабатываемого изделия и режимов резания (подача, глубина и т. п.). т — показатель степени, зависящий от характера износа резца и факторов, определяющих величину А (для точения стали твердосплавными проходными резцами т=0,125). [c.113]

Критерий оптимального износа находит применение в исследованиях режущих свойств инструмента, предназначенного для предварительных (черновых) и получистовых работ. Он может быть использован и в производственных условиях для инструмента, предназначенного для обработки деталей массового производства, а также для инструмента, дорогого и сложного в изготовлении. К недостаткам этого критерия относится необходимость доведения резца при исследовании до значительного износа (почти до полного разрушения). Кроме того, в некоторых случаях (при обработке инструментом с твердосплавными пластинками) точка перегиба Ь (см. рис. 77), характеризующая начало катастрофического износа, отсутствует, хотя износ и достиг такой величины, что дальнейшая работа резцом нецелесообразна. [c.79]

К недостаткам этого критерия относится необходимость доведения резца при исследовании до значительного износа (почти полного разрушения). Кроме того, в некоторых случаях (при обработке инструментом С твердосплавными пластинками) точка перегиба Ь (фиг. 108), характеризующая начало катастрофического износа, отсутствует, хотя износ и достиг такой величины, что дальнейшая работа им нецелесообразна. [c.154]

Ниже приведены результаты экспериментального определения сил, действующих на твердосплавную пластинку широкого резца в зависимости от составляющих режима резания, геометрии резца и величины фаски износа по задней грани. [c.42]

Необходимо учитывать, что затраты, связанные с эксплуатацией режущего инструмента, зависят от срока службы инструмента. По мере износа передней и задней поверхностей прочность вершины резца уменьшается, и в определенный момент наступает ее скалывание. Если работа резца будет приостановлена до скалывания вершины, то его переточка не вызовет затруднений и число переточек твердосплавной пластины будет максимальным. Доведение инструмента до больших величин затупления его режущей кромки сокращает число возможных переточек и, вместе с тем, повышает расходы на каждую переточку. При нормальном износе, чтобы восстановить геометрию резца, достаточно снять слой твердого сплава толщиной 0,2—0,4 мм (6—8 переточек). После скалывания вершины иногда приходится снимать слой до 1—2 мм. Поэтому целесообразно сравнить расходы по изготовлению и эксплуатации инструмента, затупляемого в работе до различной величины износа. [c.227]

В качестве критерия затупления твердосплавного резца принимается обычно величина площадки износа по задней грани. Для сплава Т5КЮ она равна 1,8—2,0 мм, для сплава Т14К8 1,0—1,2 мм и т. д. [c.42]

Поправку для измененных условий работы (по сравнению с условиями, учтенными при расчете шкал Зт, 4т, 5т и 6т) можно определить перед началом вычисления для или в конце вычисления — для V. Для этого нужно величину С или v (на шкале А) совместить с отметкой о марке материала режущего инструмента на движке (ВК6, Т5К10 и т. д.) и против соответствующей формы передней грани установить визирную линию бегунка. Далее, перемещая движок, следует установить против риски бегунка группу износа резца по задней грани. Против цифры 1 (пгеала Xj) на шкале А находим искомое С или v (для твердосплавных резцов). Для быстрорежущих резцов окончательный результат следует читать на шкале А против величины вспомогательного угла резца в плане ф . [c.472]

Однако исследования [126] показали, что при резании сравнительномягких металлов (НВ = 170) твердосплавными резцами с большими скоростями резания (и > 200 м/мин) производительность определяется износом инструмента по его передней поверхности и в этом случае глубина лунки износа может быть принята за критерий затупления. Величина ее зависит от метода охлаждения инструт мента. [c.154]

Передний угол у играет важную роль в процессе образования стружки. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается деформация срезаемого слоя, улучшается сход стружки, уменьшается сила резания и расход мощйости, улучшается качество обработанной поверхности. С другой стороны, чрезмерное увеличение переднего угла приводит к ослаблению режущей кромки и понижению ее прочности, к увеличению износа резца вследствие выкрашивания режущей кромки, к ухудшению отвода тепла. Поэтому при обработке твердых и хрупких металлов для повышения прочности инструмента, а также его стойкости следует применять резцы с меньшим передним углом при обработке мягких и вязких металлов для облегчения отвода стружки следует применять резцы с большим передним углом. Практически выбор переднего угла зависит, помимо механических свойств обрабатываемого материала, от материала резца и формы передней поверхности. Рекомендуемые величины переднего угла для твердосплавных резцов приведены в табл. 1. [c.73]

Чтобы не допустить аварийного разрушения кромки резца, его перетачивают раньше, т. е. когда величина износа составит определенную допустимую оптимальную величину Лдоп-Нормативные величины допустимого износа приводятся в справочнике. Например, для проходного твердосплавного резца сечением 16 X 25 мм допустимый износ /г доп = 2 мм по стали и Л д 0,1 = 4 мм по чугуну для чистовых проходных, отрезных и резьбовых резцов =0,5 мм и т. д. (рис. 276). [c.162]

Кроме размеров сечения державки, к габаритным размерам относится длина резцов L (см. фиг. И), устанавливаемая общесоюзными стандартами в зависимости от поперечного сечения державки (L = 100 -н500 мм). Величина L должна назначаться с учетом размера головки резца, вылета резца из резцедержателя, размера резцедержателя, числа зажимных винтов (резец должен крепиться не меньше чем двумя винтами) и расстояния между винтами при выборе длины резца желательно учитывать и дальнейшее использование державки после, например, окончательного износа твердосплавной пластинки на данной технологической операции Ч [c.175]

Величина продольной подачи автоматически уменьшается при увеличении глубины резания или твердости материала, исключая возможность случайной перегрузки и поломки инструмента. Изменяя величину уставки системы, можно задавать определенную величину размера динамической настройки, а следовательно, и величину нагрузки, действующей на режущий инструмент. В результате этого существенно уменьшается интенсивность износа режущего инструмента, увеличивается размерная стойкость, сокращаются поломки, обусловленные сколами и выкрашиванием. Практика работы на токарных, фрезерных, сверлильных и других станках, оснащенных адаптивными системами, показывает, что в результате использования САУ стойкость режущего инструмента увеличивается в 1,5—2 раза. Так, например, если при обычной обработке на гидрокопировальных станках автоматической линии одним резцом с твердосплавной пластиной обрабатывают 350— 460 штампованншх валиков, то при использовании адаптивной системы одним резцом обрабатывают 600 валиков. В результате время простоя оборудования, необходимое для замены инстру-мента и поднастройки системы СПИД, существенно сокращается, "а производительность обработки повышаетс1Г [c.254]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...