Сменная потребность в инструменте

Рентабельность рассчитанных режимов резания характеризуется рядом тех-нико-экономических показателей, используемых при нормировании труда и экономической оценке режимов резания. В первую группу показателей входят основное технологическое время, штучное время и норма сменной выработки, а во вторую — сменная потребность в инструменте, энергозатраты на обработку металлов реЗанием и цеховая себестоимость. [c.157]

Расположение кривых на рис. 11.1 показывает, что при назначении режимов резания согласно критерию максимальной нормы сменной выработки без ограничивающих факторов сменная потребность в инструменте при скоростях н = V,. , определяемая точкой М5, [c.163]

Скорость резания 11, 44, 78, 154, 155, 156, 177, 187, 223, 247, 254, 272, 294 Смазывающе-охлаждающая жидкость 119, 254, 272, 283, 286 Сменная потребность в инструменте 157, 160, 163, 181 [c.301]

Примерные величины годовой потребности в инструменте на единицу основного оборудования (при работе в две смены) и трудоемкость изготовления, ремонта и восстановления I т инструмента [c.102]

ОПТИМИЗАЦИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ НАЛИЧИИ ОГРАНИЧИВАЮЩИХ ФАКТОРОВ.Выше был изложен расчет режимов резания, обеспечивающих максимальную сменную выработку деталей. При проведении расчета не принимались во внимание ограничивающие факторы и решалась задача частичной оптимизации — поиска экстремального значения оптимизируемого фактора. Введем в расчет режимов для этого случая один ограничивающий фактор -плановую норму Ис сменной потребности в режущем инструменте, поступающем на рабочую позицию станка. Введение ограничивающего фактора обычно приводит к тому, что приходится назначать режимы резания, соответствующие не экстремальному значению оптимизируемого фактора, а наиболее близкие к нему из практически осуществимых. Введение ограничений на сменный расход режущего инструмента требует соответствующего назначения периода стойкости инструмента, согласно которо- [c.163]

Сопоставление и анализ результатов расчета режимов резания, обеспечивающих максимальную сменную выработку без учета и с учетом сменной потребности в режущем инструменте, позволяют выявить следующие закономерности. Максимум нормы сменной выработки Нотах на режимных параметрах, рассчитанных без учета нормы потребности в инструменте, приходится на точку М2 (рис. 11.1). Проведя через точку М2 вертикальную линию и зафиксировав точки ее пересечения с другими кривыми, можно графически установить значения режимных параметров и техникоэкономических показателей. Точке М2 соответствует большая частота вращения и скорость резания для которых, [c.164]

По известному максимально допустимому значению о наименьшая частота врашения шпинделя рассчитывается по уравнению п = 1/(1о8). Для заданной длины I обрабатываемой заготовки значению Го, рассчитанному по уравнению (П.32), и подаче 8, назначенной, как описано в 11.1, находят исходную (стартовую) частоту вращения шпинделя. При проектировании автоматической линии расчетная (стартовая) частота вращения п может быть принята как рабочая. Рассчитанное по уравнению (11.32) значение (о обычно относительно велико. Допустим, что на рис. 11.1 расчетному значению соответствует точка М7. Проведенная через эту точку вертикальная линия пересекает все семь кривых в зоне сравнительно низкой скорости резания и соответствующей ей достаточно малой частоте вращения. Техникоэкономические показатели в таком случае характеризуются большим ресурсом К т и большой стойкостью Т, малой сменной потребностью в режущем инструменте Исм, т. е. такими показателями, которые способствуют повышению рационального и экономичного использования автоматических линий. [c.165]

Нормы для расчёта годовой потребности в инструменте (при 3-сменной работе оборудования) [c.437]

Однако циклоидальное зацепление имеет ряд существенных недостатков чувствительность к отклонениям межосевого расстояния потребность в большом количестве зуборезного инструмента невозможность использования в передачах со сменными колесами и непостоянство передаваемого крутящего момента. [c.345]

Устройство автоматической смены инструмента осуществляет хранение, поиск и собственно замену инструмента. В станках с системами ЦПУ обычно потребное количество инструмента не превышает 10 шт., поэтому основное устройство хранения инструмента— револьверная головка (РГ), поворот которой означает смену инструмента. В головке обычно 4—8 гнезд, но может быть до 16 (с горизонтальной осью). [c.182]

Наладка инструмента вне ротора и его автоматическая смена позволяют сократить простои оборудования и уменьшить потребность в рабочей силе. [c.255]

Однако станки с ЧПУ не могут полностью удовлетворять требованиям мелкосерийного производства. Для многих видов деталей, выпускаемых небольшими партиями, желательно выполнять большое число операций на одном станке с применением различных инструментов. В станках с ЧПУ координатные перемещения автоматизированы применяются устройства для автоматического изменения скоростей и подач. По возможности таких станков не будут полностью использованы при ручной смене инструментов. Поэтому возросла потребность в создании станков-полуавтоматов, на которых все функции, включая смену инструмента, выполнялись бы по программе без участия оператора. Это станки многоцелевого назначения или так называемые обрабатывающие центры . [c.6]

Сменная потребность рабочей пози-1щи станка в режущем инструменте определяется по уравнению (11.18). Заменив в этом уравнении величины Но и Хзг их выражениями по уравнениям [c.163]

С созданием обрабатывающих центров в корне меняется организация мелкосерийного производства, поскольку можно изготовлять такое количество деталей, которое необходимо для текущей потребности, и отпадает требование изготовления партии экономичного размера. В обрабатывающих центрах автоматизированы циклы, смена инструмента (зачастую и смена деталей), перемещения совершаются по заданной траектории при помощи числового программного управления. [c.308]

Время орг,п расходуется на раскладку инструмента в начале работы и уборку его в конце смены осмотр и опробование станка в процессе работы регулирование и подналадку станка уход за рабочим местом в течение смены смену инструмента вследствие его затупления смазывание и чистку станка уборку станка и рабочего места в конце смены получение инструктажа в течение смены время на личные потребности. [c.622]

При хранении ЗИПа на борту КА при длительном функционировании возникает следующая проблема. Перед установкой блока из ЗИПа (взамен неисправного) устройство должно быть проверено, либо должна быть полная уверенность в его исправности. Проверка оборудования перед установкой на борт сопряжена с большими трудностями, так как требует большого количества контрольно-измерительной аппаратуры. Статистика показывает, что максимальный срок хранения технического устройства системы ориентации и стабилизации на один отказ, исходя из вероятности исправности прибора к концу хранения, равной 0,99, составляет 92—920 сут. Если исходить из максимального риска катастрофы, равного 4-10 , этот срок равен 2,22—22,2 сут. Аналогичные данные составляют для блоков других систем. Анализ этих цифр показывает, что даже для вероятности исправности блока к концу хранения, равной 0,99, максимальный срок хранения блоков в ЗИПе имеет величину того же порядка, как периодичность экспедиций на транспортном корабле снабжения и даже меньше ее. Такое положение приводит к потребности смены комплекта ЗИПа практически при каждой экспедиции, что явно нецелесообразно. Сложность усугубляется еще тем, что, как показывают результаты анализа [100], для обеспечения безопасности экипажа (0,999) и успешного осуществления полета (0,95) в течение одного года при массе оборудования КА 22709 кг масса запасного инструмента и оборудования составит 1278 кг. Таким образом, при каждой экспедиции может потребоваться транспортировка технических устройств на орбиту и обратно на Землю массой около одной тонны. [c.283]

Одним из основных направлений автоматизации и ускорения переналадки оборудования является использование станков с программным управлением (ПУ). Создание этого типа металлорежущих станков было вызвано потребностью заводов в технологически гибком автоматизированном оборудовании, позволяющем часто менять изготовляемые изделия. Тенденция к быстрому росту применения станков с ПУ наблюдается в СССР и во всех промышленно развитых странах. Появление станков с ПУ вызывает коренные изменения в формах организации и способах подготовки производства на машиностроительных заводах. С развитием электронной техники широкое распространение получают новые системы управления по заданной программе с записью ее на бумажных лентах и перфокартах, при использовании которых наладка станка сводится к минимуму. Программные системы могут управлять не только движениями, но и режимами работы станков и сменой инструментов. [c.21]

Имея стойкость инструмента Т и время, необходимое для смены одного инструмента t, определяем время, потребное на подналадку в течение всей смены [c.282]

Независимо от выбранного метода разрезания режимы резания назначают в следующем порядке 1) определение группы обрабатьшаемости обрабатываемого материала 2) выбор конструктивных и геометрических параметров инструмента, марки его инструментального материала, ГОСТа на инструмент 3) определение допустимого износа и периода стойкости инструмента 4) выбор подачи 5) выбор (или определение) скорости резания 6) определение машинного и штучного времени, потребной мощности двигателя станка, сменной производительности и норм расхода инструмента. [c.27]

В условиях серийного и массового производства предпочитается консольное расположение режущего инструмента, так как при этом достигается потребная точность обработки, относительная быстрота смены режущего инструмента и удаления оправки . [c.184]

Отрицательными сторонами стационарной сборки при индивидуальном производстве являются наличие большого объема доде-лочных и пригоночных работ, невозможность специализирования рабочих и невыгодность применения специальных инструментов и приспособлений. Использование слесарей-сборщиков высокой квалификации также сказывается на повышении стоимости труда. При- работе сборочного цеха в несколько смен сборка каждого объекта производится без передачи работы другой смене, что увеличивает потребность в сборочных площадях. [c.9]

Непосредственное обеспечение участка инструментом осуществляет инструментально-раздаточная кладовая (ИРК), которая имеет необходимое количество инструмента —оборотный фонд, состоящий из текущих запасов, инструмента, находящегося на рабочих местах, в заточке, на проверке и в ремонте. Текущие запасы инструмента по каждому типоразмеру определяют, исходя из дневной потребности инструмента и периода, через который израсходованный инструмент пополняется. Практически запас нерегулярно потребляемого инструмента обычно составляет месячную потребность, а регулярно применяемого инструмента — декадную потребность. Количество инструмента на рабочих местах определяется в зависимости от числа станков, где применяется данный инструмент, количества данного инструмента, используемого на одном станке, и числа смен работы станков. Количество инструмента в заточке, на контроле и в ремонте зависит от величины направляемых на эти виды операций партий инструмента, времени пребывания их там, включая время пролеживания инструмента перед выполнением этих операций, времени выполнения операций и времени пролеживания инструмента до поступления его в ИРК. [c.27]

ДОВОЛЬНО много времени. Сокращение числа типоразмеров инструмента позволяет шире применять групповой метод штамповки на этих прессах, когда с одной наладки револьверной головки удается обработать группу различных деталей, имеющих общие элементы. Дополнтель-ный эффект от стандартизации элементов выражается в сокращении площадей, потребных для хранения сменного инструмента и универсальных штампов. [c.39]

X X Расчет общего времени, потребного на смену инструмента в наладке линии Дополнительные вызванные полом затраты времени, гами инструмента о. н, = и г ° Относительное увеличение времени настройки инструмента линий, вызванное поломками часш инструмента 1 см см [c.36]

Штучное время Гщт — технически обоснованная норма времени, необходимая для выполнения данной технологической операции при использовании современных методов обработки на основе передовой техники и опыта новаторов производства. Тшг—То -Тв- -Тт,о- - 3 0.0- " Тотлу где То — основное (машинное) время, в течение которого осуществляется изменение размеров, формы и шероховатости поверхности обрабатываемой заготовки Гв — вспомогательное время, затрачиваемое на выполнение действий вспомогательного характера (на управление станком, установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод режущего инструмента, измерение детали и т.д.) сумма Го-ЬГв — оперативное время Гт.о — время, затрачиваемое на обслуживание станка в процессе работы (смазывание, удаление стружки, смена инструмента) То.о — время организационного обслуживания, затрачиваемое на подготовку станка к работе в начале смены и на уборку его в конце смены, а также на передачу станка сменщику Ття — время на отдых и естественные потребности. [c.140]

Устройства для автоматической смены инструмента. С целью сокращения времени простоя станков, затрачиваемого на смену инструмента, многоцелевые станки в большинстве случаев оснащаются устройствами для автоматической смены инструмента, к которым предъявляются следующие основные требования минимальное время на смену инструмента, высокая жесткость шпиндельного узла, достаточная емкость накопителя инструментов, компактность и небольшая потребная площадь накопителя, отсутствие ограничения рабочей зоны, долговечность и надежность работы. Устройства для автоматической смены инструмента состоят из следующих компонентов инструментальных магазинов, являющихся накопителями инструмента (блоков режущего и вспомогательного инструмента или инструментальных шпинделей) за-грузочно-разгрузочных устройств — инструментальных загрузочных автооператоров (манипуляторов), предназначенных для съема и установки инструмента в шпинделе станка промежуточных транспортных устройств — транспортных автоопергаторов — носителей (перегружателей) инструмента, предназначенных для передачи инструмента от магазина к загрузочно-разгрузочным устройствам при больших расстояниях от шпинделя до магазина промежуточных накопительных позиций, являющихся местом замены инструмента при больших расстояниях магазина от шпинделя и больших емкостях магазина, [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...