Калибры для проверки соосности

В сборе ось вибратора с осью стакана должна совпадать (допуск до 0,5 мм). Предусматривается специальный калибр для проверки соосности осей кронштейна вибратора, шестеренчатого насоса и стакана валика управления. Одновременно обеспечивается параллельность этой оси осям цапф, а также размер между этими осями (для гидронасоса №5 этот размер равен 85,5 0,09 мм). При установленном калибре на корпусе насоса закрепляют штифтами стакан валика управления, корпус кронштейна вибратора и шестеренчатый насос. [c.465]

Калибры-для проверки соосности [c.1194]

Калибры для проверки соосности с коническими втулками для выбирания зазора, [c.40]

КИ-4090-000 для проверки износа цевки, штырем КИ-4083-000 для проверки соосности отверстий и калибром КИ-4082-000 для контроля износа отверстий. [c.452]

Специальные калибры чаще всего имеют форму ступенчатых валов и по существу представляют собой калибры для проверки уступов. При контроле соосности двух отверстий (фиг. 54-30) измерительный ролик (калибр) не должен упираться своим торцом в край отверстия, если выдержан допуск на соосность. Другой пример показан на фиг. 54-31. Если отверстия лежат недалеко одно от другого, то можно использовать, например, индикатор (см. разд. 543.1). При больших расстояниях между отверстиями для контроля соосности можно применить зрительную трубу (см. разд. 247). Перекрестие прибора следует тщательно центрировать в одном из отверстий, для того чтобы при перемещении оно совпадало с осью этого отверстия. [c.596]

Решение. А. Независимый допуск расположения нельзя контролировать калибрами расположения. Однако конструкция детали такова, что измерение отклонения от соосности двух отверстий универсальными методами требует применения сложных специальных измерительных приборов. В целях облегчения проверки соосности можно искусственно перевести допуск соосности в зависимый. Для этого воспользуемся формулами (2.12) и определим предельное значение зависимого допуска расположения [c.86]

Контроль включает проверку диаметра внутренних поверхностей втулок, проверку правильности формы этих поверхностей, а также соосности втулок. В первом случае применяют калибры-пробки или универсальные измерительные инструменты. Для проверки правильности формы используют штихмасы или индикаторные приборы. [c.269]

Для обеспечения нормальной работы подшипников при многоопорном вале большое значение имеет их соосность, которую проверяют специальным калибром или оправкой (рис. 249, а). При полном совпадении осей всех отверстий подшипников калибр может быть введен в них свободно. При перекосе или смещении осей калибр ввести трудно или невозможно. Схема проверки соосности при установке корпусов разъемных подшипников показана на рис. 249, б, в. [c.307]

Для упрощения проверки износа, соосности, зазоров и посадок очень полезны проходные н непроходные калибры, которые легко разработать силами цеховой администрации. [c.301]

Предельные отклонения от соосности могут задаваться величиной предельного расстояния между осями ( предельный эксцен-триситет )или величиной допустимого радиального биения. Предельный эксцентриситет указывается в случаях, когда контроль должен производиться калибрами (гладкие калибровые валики для проверки соосных отверстий одного и того же диаметра, ступенчатые пробки и кольца, комбинированные калибры для проверки соосности наружных и внутренних поверхностей). [c.29]

Соосность подшипников можно проверить калибром (фиг. 268, а), который вставляется внутрь смонтированных втулок так, чтобы каждая рабочая часть его помещалась в соответствующей втулке. При полном совпадении осей всех отверстий втулок калибр может быть введен в эти отверстия свободно. Невозможность такой постановки калибра указывает на перекос или на смещение осей. Для проверки соосности мажет быть также использована скалка (фиг. 268, б), диаметр которой должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипников на двойную величину допускаемой несоосности. Вначале под скалку в каждом подшипнике подкладывают полоски бумаги. Они должны хорошо зажиматься скалкой. Слабое зажатие полоски бумаги свидетельствует о нарушении соосности. После такой прадварит ельной проверки скалку покрывают краской и контролируют соосность по отпечаткам краски на вкладышах. Для проверки соосности подшипников крупных размеров применяют сборные калибры (фиг. 268, в), состоящие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных колец 3. [c.327]

Неперпендикулярность осей или плоскостей измеряют индикаторными приспособлениями, калибрами, шаблонами, оптическими приборами (автоколлиматорами с зеркальным мостиком). Индикаторные приспособления для проверки взаимной ориентации корпуса и подшипниковых плит воздуходувки дизеля 2Д100 показаны на рис. 5.3, а. Контрольные трубы 6 и 7 выставляют при помощи регулировочных ножек звездочки 4 в центре отверстий корпуса. При повороте контрольной трубы 7 по показанию индикатора 1 определяют соосность отверстий корпуса и гнезда переднего подшипникового щита 3, а по показаниям индикаторов 5 и Р — перпендикулярность привалочной плоскости заднего подшипникового щита 5 к оси отверстия корпуса. Параллельность осей отверстий корпуса проверяют уровнем с микрометрическим винтом, укладываемым на поверхностях контрольных труб 5 и 7. Для проверки соосности отверстий корпуса и гнезд заднего подшипникового щита 5 индикаторы / и 2 вместе с хомутами 10 укрепляют с противоположной стороны контрольных труб. [c.256]

Для проверки соосности подшипников крупных размеров применяют сборные калибры (поз. III), состояшие из трубы 2 и нескольких сменных I и передвижных колец 3. [c.418]

Перед общей сборкой производят контроль соосности подшипников. Для этого можно применить макетный вал, вставляемый в отверстия смонтированных втулок (невозможность такой установки свидетельствует о смещении или перекосе осей). Диаметр макетного вала должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипника на двойную величину допускаемой несоосности. Для крупных хюдшипников применяют сборные макетные валы, состоящие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных 5 колец (рис. 54, а). В опорах повышенной точности при больших диаметрах отверстий соосность проверяют калибром и индикатором (рис. 54, б). Для обеспечения соосности нескольких отдельно стоящих на большом расстоянии друг от друга крупных подшипников пользуются струной, от которой измеряют штих-масом размеры радиусов отверстий подшипников (рис. 54, в). Проверку соосности производят также оптическими методами с помощью [c.337]

Для автоматов протягивания внутренних поверхностей перпендикулярность оси протянутого отверстия к базовой поверхности зависит от правильного положения оси протяжки на автомате, а также от симметричного расположения припуска для предотвращения искривления протяжки. При этом следует проверить качество изготовления протяжки допустимое биение ее хвостовика относительно заднего направления и калибрующих зубьев не более 0,01—0,02 мм биение передних и задних граней режущих зубьев относительно калибрующих не более 0,02 мм биение рабочих фасок протяжки под рабочие кулачки патрона в гвределах 0,01—0,015 мм. Шероховатость рабочих поверхностей не ниже , а твердость не ниже HR 50. Если при проверке окажется, что данные параметры не выдержаны, необходимо протяжку заменить новой. Наладчик должен следить за совпадением осей отверстий под хвостовики протяжки в патронах рабочей и вспомогательной карегок. Допустимое отклонение от соосности отверстий не более 0,03—0,04 мм. При этом рекомендуется также проверить осевое биение и параллельность посадочной части патрона к оси отверстия под хвостовик протяжки, которые должны быть в пределах по биению — 0,015—0,02 мм и по непараллельности — 0,01—0,02 мм на длине 100 мм. [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...