Покрытия, измерение толщины анодные

Прибор ИДП-3. Прибор ИДП-3 предназначен для измерения толщины неэлектропроводных покрытий (лакокрасочных, анодных и др.) на изделиях, изготовленных из немагнитных металлов. [c.67]

Прибор ТПН-1. Прибор ТПН-1 предназначен для измерения толщины слоя неэлектропроводных покрытии (лакокрасочных, анодных, керамических и др.), нанесенных на изделия, изготовленные из цветных и других немагнитных металлов. [c.71]

Для определения стойкости анодных покрытий необходимо прежде всего знать толщину покрытия. Толщину покрытий определяют различными методами. Наиболее распространенные из них метод снятия покрытия, метод непосредственного измерения толщины покрытия, капельные и струйные методы, а также магнитный метод. При определении толщины покрытия первым методом изделие взвешивают перед удалением покрытия и после снятия покрытия в реактиве, не реагирующем с основным металлом. Этот метод применим для мелких изделий и дает возможность определить лишь среднюю толщину покрытия. Определение толщины непосредственным измерением размеров изделий до и после снятия покрытия производят микрометром. [c.179]

Измерения усилий волочения в зависимости от толщины анодного покрытия при температуре обработки 20° С показали, что анодное покрытие толщиной в 1 мк уменьшает усилие при волочении с 600 до 515 кГ. С увеличением толщины до 10 мк усилие уменьшается до 210 кГ. Поверхность становится гладкой уже при толщине пленки, равной 5 мк. При этом налипания металла на волоку пе обнаруживается. Из этих опытов следует, что анодная пленка способна уменьшать усилия волочения при 20° С в 3 раза. По-видимому, здесь роль анодных покрытий заключается в экранировании поверхностей трения и предотвращении налипания металла на инструмент. Можно полагать, что сама анодная пленка при волочении также деформируется, так как поверхность образца становится гладкой и блестящей. [c.224]

Кулонометрический метод основан на анодном растворении участка покрытия под действием стабилизированного тока в соответствующем электролите (табл. 37). Признак окончания измерения — резкое изменение потенциала в момент растворения покрытия и появления основного металла. Метод применим для определения толщины однослойных и многослойных покрытий толщиной от [c.56]

Кулонометрический метод. Принцип этого электрохимического метода определения толщины, заключающийся в анодном растворении металла на известной площади с измерением электрического заряда, потребляемого в данном процессе, противоположен принципу электроосаждения. С учетом площади, на которой происходит электролиз, и электрохимического эквивалента металла по закону Фарадея делается простой расчет количество электричества в кулонах, расходуемое в процессе, переводится в толщину растворенного покрытия. Для получения точных результатов расчета необходимо, чтобы растворение происходило с известным постоянным выходом по току на аноде (желательно 100%-ным). Выбранный электролит должен устранить возможность возникновения эффектов пассивации или избыточной поляризации и, кроме того, не оказывать химического воздействия на покрытие при отсутствии электрического тока. Разумеется, важно точно определить площадь анода. [c.144]

Хлор-ион уменьшает потенциал пробоя, а нитрат-ион увеличивает его. Измерение емкости показало, что толщина барьерной пленки не превышает 100 мк.. При снятии анодной поляризации пленка со временем растворяется. Толщина барьерной пленки изменяется быстро и обратимо с изменением потенциала [1]. Большинство исследователей считает, что пассивация алюминия обусловлена наличием на его поверхности фазовой окисной пленки. Работами Веселовского с сотрудниками было показано, что при освещении металла, покрытого пленкой, наблюдается фотогальванический эффект — увеличение скорости анодного процесса. Аналогичное явление наблюдается и при освещении алюминиевого образца, находящегося в пассивном состоянии, полихроматическим светом (рис. 4), что подтверждает определяющую роль окисной пленки в пассивации алюминия. В области перепассивации фотоэффект незначителен или отсутствует (с.м. рис. 4). [c.15]

Данный метод особенно эффективен для измерения толщины металлического покрытия на неметаллической основе или неметаллических покрытий на металлической основе (например, анодных окисных покрытий на алюминии или лакокрасочных покрытий на металле) и позволяет получить измерения с точностью более 10%. Он может быть использован с соответствующим обоснованием для полностью металлических составов, когда электропроводимость покрытия и основного металла существенно различаются, но при условии тщательного соблю-)(ения режимов работы с прибором. Калибровка во всех случаях осуществляется при помощи эталонных образцов известной толщины. [c.138]

Измерение толщины покрытия. Для определения толщины никелевого осадка Миерс -растворял его анодной обработкой в 20%-ном цианистом натрии в таких условиях, чтобы железное основание оставалось пассивным, а никель растворялся если же никель становился пассивным, то для восстановления активности временно изменяли направление тока и продолжали растворение при прежней плотности тока. После удаления всего никеля уменьшение в весе дает вес покрытия. В случае медного покрытия медь может быть переведена полисульфидом натрия в сульфидную медь и затем растворена в цианистом калии потеря в весе указывает на количество меди. [c.814]

При определении толщины покрытий, нанесенных горячим методом, когда возможно образование под верхним слоем покрытия одного или нескольких слоев сплавов, рекомендуется применять анодное растворение с измерением потенциалов. Изменение значения потенциала указывает, что какой-то из слоев полностью растворился. Толщину отдельного слоя можно приблизительно вычислить по закону Фарадея, а толщина всего покрытия может быть определена по потере веса после растворения всего покрытия. Этот способ применялся Бриттоном, а также Фрэнсисом и Уайтом для определения толщины слоев цинка и сплавов цинка на горячеоцинкованной проволоке. Такой же принцип применили Твэйтс и Хор, изучая образование сплава, происходящее при оплавлении оловянных покрытий (стр. 589). В работе Бриттона с оцинкованной проволокой этот метод применялся для определения соответствия толщины покрытия на проволоке с поставленными требованиями. Через проволоку пропускался ток в течение времени, за которое должно раствориться покрытие требуемой толщины. После этого образец вынимался, вытирался ватой и погружался на 5 сек. в 10%-ный раствор сернокислой меди. Если толщина покрытия соответствует условиям, то на проволоке не образуется розового осадка меди, т. е. нет оголенных участков стали [91]. [c.737]

Ямагути и Такэй сообщают, что толщина титанового покрытия, (полученного цементацией образцов Армко-железа, и коррозионная стойкость этого покрытия существенно зависят от природы элементов, добавляемых к титану. В качестве добавок к титану вводили 51, N1, А1 и Сг. Для приготовления сплавов брали грамм-атомные соотношения. Кроме того, применялись смеси порошков Т1+А1 и Т1 + Ы1+Т102. Цементированные такими порошками образцы Армко-железа нагревали до 920—1000° в течение 15—20 час. Толщина цементированного слоя составляла 0,08—0,22 мм. По данным коррозионных испытаний в растворах НС1 и электрохимических измерений скорости саморастворения по кривым катодной и анодной поляризации, титановые покрытия (наружный слой которых являлся р-фазой системы железо-титан) не уступают по коррозионной стойкости чистому титану при обычных температурах. [c.95]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...