Точность деталей полученных деталей, полученных вытяжкой

Точность деталей получается несколько выше, чем на штампах с жесткой матрицей. Это объясняется тем, что материал заготовки обжимается по пуансону с начального до конечного момента вытяжки по всей высоте. Следует отметить меньшее утонение материала в зоне перехода от дна к стенкам, чем в обычных штампах с такой же степенью вытяжки. Качество поверхности деталей также лучше, так как на поверхности не остается следов от трения о кромку матрицы. Марки штампуемых материалов ограничены только допустимыми удельными усилиями вытяжки. [c.204]

Чем больше относительная толщина (s/D) 100 и меньше относительная высота hid, тем точнее получается деталь. При большем значении коэффициента вытяжки т обеспечивается и более высокая точность. Работа на точно изготовленном вытяжном штампе с правильно подобранными радиусами закруглений и зазорами, правильная установка штампа, аккуратная укладка заготовок при фиксации и аккуратное удаление деталей после штамповки — все это способствует получению более высокой точности деталей при вытяжке. [c.216]

Широкое распространение получил послойный метод сборки автомобильных покрышек. Этот метод в большей степени отвечает требованиям для изготовления долговечных прецизионных шин. Он позволяет достигнуть более равномерной структуры каркаса, повышенного запаса прочности при одинаковой плотности нитей корда и слойности каркаса, а также полностью механизировать наложение слоев корда с питающего устройства при точном центрировании заготовок относительно сборочного барабана, ликвидировать участки изготовления браслетов, облегчить труд и улучшить транспортировку деталей. Обеспечение равномерной вытяжки в слоях корда при сборке и формовании, меньшая ее величина и высокая точность наложения слоев корда относительно центральной линии сборочного барабана ( + 1 — 2 мм по сравнению с +2—4 мм при браслетной сборке) [4] дают возможность уменьшить дисбаланс покрышек и тем самым повысить их ходимость. [c.12]

При изготовлении глубоких и тонкостенных деталей обратным или прямым выдавливанием получают полую заготовку типа стакана, которую затем подвергают прямому выдавливанию. При обратном выдавливании наряду с полостью оформляется заходная часть заготовки для облегчения фиксации его в матрице и уменьшения воздействия поперечных сил на незакрепленный конец оправки при последующих переходах. Дальнейшее уменьшение толщины стенки, увеличение глубины (длины) заготовки, а также повышение точности размеров поперечного сечения достигается редуцированием или волочением (обжимом, вытяжкой с утонением стенки, вытяжкой с утонением стенки в сочетании с обжимом). Технологию вытяжки принимают согласно методике, принятой при листовой штамповке. По аналогичной технологии получают трубчатые (со сквозной полостью) штампованные заготовки, донная часть которых на определенном этапе обработки (после выдавливания или окончания штамповки) удаляется вырубкой или обработкой резанием. [c.141]

Широкое применение получила и комбинированная совмеш,ен-ная штамповка, осуществляемая на совмещенных штампах. Таким способом детали получаются как в результате объединения разделительных операций, например вырубки и пробивки, так и путем объединения разделительных и формоизменяющих операций, например вырубки и вытяжки, вытяжки и формовки и др. Комбинированная совмещенная штамповка применяется для деталей с наибольшим размером до 6000 мм (лонжерон рамы автомобиля, детали кузова и щитков автомобиля) и может обеспечить 3—5-й классы точности. [c.256]

Чеканкой называется штамповочная операция, в результате которой изменяется толщина заготовки и форма изделия. Для чеканки применяются штампы, состоящие из верхней и нижней половин. Благодаря высокому удельному давлению (удельному усилию), составляющему в зависимости от рода материала 120—300 кгс/мм , штампуемый металл хорошо заполняет все очертания полости штампа. Это позволяет получать детали с большой точностью размеров от 0,1 до 0,05 мм. Чеканка применяется для изготовления монет, медалей, часовых деталей, художественных и других изделий. Она может применяться и в комбинации с другими операциями (вытяжкой, отбортовкой и т. д.) [c.320]

Холодная штамповка тонколистового металла с применением вытяжки получила широкое применение для изготовления посудных изделий. Основными преимуществами этого способа являются большая производительность и низкая себестоимость изделий, взаимозаменяемость деталей, вследствие большой точности соблюдения их размеров, благоприятные условия для механизации и автоматизации технологических процессов [179]. [c.113]

Род материала и его состояние влпяют на степень наклепа и пружинения вытянутой детали, которые достигают наибольшей величины после выхода из штампа у верхнего ее края. Поэтому большая точность получается при штамповке из алюминия и меди, менее склонных к увеличению пружинения под влиянием наклепа, чем, например, из латуни и стали. Чем больше относительная толщина s/Z) 100 и меньше относительная высота h/d, тем точнее получается деталь. При большем значении коэффициента вытяжки т обеспечивается и более высокая точность. [c.236]

Вытяжку с утонением применяют при изготовлении цилиндрических деталей глубиной до 10 диаметров (гильзы, тоикостениые трубы, баллоны и т. п.) из латуин, низкоуглеродистой стали, алюминия и других материалов, обладающих достаточной пластичностью в холодном состоянии. Этот способ позволяет получить детали, имеющие относительно точные размеры и высокие прочностные свойства, в два-три раза превышающие прочность исходного материала. Последнее обеспечивается упрочнением металла при деформировании в сочетании с соответствующей термической обработкой. Возможности формоизменения за одну операцию ограничены разрушением стенки по выходе из матрицы, требуемой точностью полуфабрикатов, работоспособностью смазочного покрытия, тепловыделением в очаге деформации и другими факторами. Какой из перечисленных факторов является лимитирующим, зависит от требований, предъявляемых к изделию, состояния и пластических свойств материала. интенсивности упрочнения, наличия дефектов, а также от геометрических параметров инструмента, условий охлаждения н применяемого смазочного материала. [c.156]

МОЖНО получать цилиндрические оболочки с длиной в несколько раз большей, чем длина оправкн. Однако точность получаемых деталей в этом случае оказывается низкой, в связи с чем на практике большее применение имеет прямой способ ротационной вытяжки. [c.236]

Для изготовления заклепок и других деталей болтозаклепочного типа в массовом производстве применяют также холодновысадбчные пресс-автоматы. Производительность этих прессов достигает 400 шт. в минуту и более. Детали, полученные холодной высадкой из калиброванного проката, отличаются большой точностью (до 3-го класса). Для получения заготовок периодического профиля или для вытяжки металла в продольном и поперечном сечениях используют ковочные вальцы. Профиль переменного сечения получают, пропуская заготовку через ручей вальцов, сложный профиль — пропуская заготовку через несколько профилированных ручьев. [c.72]

Ступенчатые осесимметричные детали получают, как правило, многооперационной вытяжкой (рис. 8.30). Первую ступень диаметром вытягивают из плоской заготовки за одну или несколько операций, после чего диаметр 1, равно как и диаметр фланца Оф (если чертежом детали предусмотрен фланец), остаются неизменными, а последующие ступени диаметром < 2, з и т. д. получают в результате перераспределения металла по аналогии с технологией штамповки деталей с широким фланцем. Высоты полуфабрикатов по операциям вьггяжки определяют по условию равенства площадей поверхностей и подсчитывают с высокой точностью. Отсутствие избытка высоты полуфабриката, полученного на предыдущей операции, приводит к отрыву дна на последующей операции вытяжки. Избыток (3—5 %) поверхности полуфабриката, втягиваемого в матрицу, исключает возможность отрывов, он должен учитываться при расчете высот полуфабрикатов. [c.148]

Электрогидроимпульсной штамповкой можно получать изделия сложной формы за меньшее число переходов, чем штамповкой пуансоном и матрицей на прессовом оборудовании. Это объясняется тем, что в условиях ЭГШ давление на обрабатываемую заготовку передается более равномерно и с более высокой скоростью, чем при штамповке в жестких штампах, локальные деформации малы, что в ряде случаев позволяет уменьшать толщину заготовки. Кроме того, ЭГШ позволяет получать изделия с высокой точностью размеров при калибровке на завершающем этапе формоизменения. ЭГШ применяют для изготовления деталей формовкой из трубчатых заготовок, для вытяжки деталей сложной формы из плоской заготовки, рельефной штамповки, калибровки оболочек, сборки деталей штамповкой (развальцовки, запрессовки и др.), пробивки отверстий (в том числе и в трубчатых заготовках), вырубки тонколистовых деталей и заготовок, обжима, раздачи и пр. Особенно эффективно ЭГШ применяется для запрессовки труб в решетках теплообмен ных аппаратов. [c.243]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...