Оксидирование — Режимы работы

Удаление — Характеристики 382 Окрасочные работы — Организация 447 Оксидирование — Режимы работы 419 [c.447]

Химическое оксидирование крепежных деталей производят в щелочном растворе со следующим составом и режимом работы [c.203]

При оксидировании, предназначенном для длительной эксплуатации деталей, целесообразно пользоваться экономичным химическим. методом в растворе следующего состава и режима работы [c.204]

Электрохимический способ оксидирования рекомендуется вести на переменном токе в электролите следующего состава и режима работы [c.204]

Процесс глубокого анодирования отличается от обычного оксидирования в растворе серной кислоты режимом работы. [c.233]

Кроме указанных выше растворов, для бесщелочного оксидирования используется раствор, содержащий гипосульфит, [2] при следующем режиме работы [c.13]

Для оксидирования латуни и оловянистой бронзы рекомендован раствор с меньшей концентрацией окислителя и следующим режимом работы [I] [c.57]

Химическое оксидирование цинка производят в следующих растворах при следующих -режимах работы [c.60]

Оксидирование цинковых сплавов производят в электролите следующего соста ва и режима работы [c.60]

По данным литературы для химического оксидирования цинка применяют электролиты следующих составов и режимы работы [c.85]

Для электрохимического оксидирования применяют электролиты следующего состава и режимы работы [c.85]

Ниже приведены составы (г/л) и режимы работы некоторых многокомпонентных электролитов, предложенных для толстослойного оксидирования. [c.244]

В табл. 11 приведены данные о составе и режиме работы ванн при различных применяемых в СССР способах электрохимического оксидирования. [c.148]

Оксидирование в серной кислоте переменным током. При оксидировании переменным током изделия подсоединяют к двум полюсам источника тока. Таким образом в ванну загружают в 2 раза больше изделий, чем при оксидировании постоянным током. Ниже приводится состав раствора и данные режима работы. [c.255]

При выборе режима оксидирования следует руководствоваться данными результатов антифрикционных испытаний, а также нужна учитывать то, что чем ниже температура и меньше время выдержки, тем меньше сказывается влияние диффузионного слоя на характеристики усталостной прочности сплава. Режимы оксидирования / (табл. 56) и А (табл. 57) следует применять для легких условий трения (невысокие нагрузки и небольшой ресурс работы),. [c.209]

Цель работы. Определение зависимости качества химического покрытия от состава и концентрации рабочего раствора и режима оксидирования изучение методов контроля качества оксидного покрытия. [c.48]

Оксидирование в фосфорной кислоте дает положительные результаты в широком диапазоне концентраций, однако для отдельных алюминиевых сплавов рекомендуется строго определенная концентрация. С повышением напряжения размеры пор увеличиваются во многих случаях достаточно формирующим напряжением является 12 В. С повышением температуры пористость увеличивается, так как усиливается химическое растворение пленки. Составы электролитов и режимы их работы для нанесения покрытий на алюминий и его сплавы приведены в табл. 10.3. [c.415]

Оксидирование латуни химическим способом получило широкое применение благодаря простоте и экономичности процесса и красивому декоративному внду оксидной пленки. Перед оксидированием детали обрабатывают в подкисленном растворе хромпика следующего состава и режима работы [c.206]

Качество получаемой оксидной пленки значительно ухудшается при нарушении состава ванны и режима работы. Так, при чрезмерно большой концентрации щелочи или высокой температуре образуются рыхлые пленки. Значительное увеличение продолжительности оксидирования может привести к растравливанию поверхности металла. При. малой концентрации едкого натра или низкой температуре образуются тонкие пленки, имеющие цвета побежалости. После оксидирования детали промывают в холодной, а затем в теплой воде и просушивают в термостате или сжатым воздухом. Пассивирование производится при температуре 15—25° погружением деталей на 2—10 сек. в раствор, содержащий 20 г л хромового ангидрида. При этом происходит нейтрализация остатков щелочи и пассивирование металла в порах пленки, что приводит к повышению стойкости деталей против коррозии. При обработке деталей после оксидирования температура промьшной воды не должна превышать 50°, а сушку необходимо производить при 50—60°. Обработка пленки при более высоких температурах приводит к ухудшению качества, а иногда и к разрушению пленки. [c.20]

Качзство оксидных пленок значительно ухудшается в случае нарушения состава раствора и режима работы. При чрезмерно большой концентрации щелочи или высокой температуре образуются рыхлые пленки. Значительное увеличение продолжительности оксидирования может привести к растравливанию металла. При малой концентрации в растворе щелочи или при низкой температуре образуются тонкие пленки, имеющие цвета побежалости. [c.26]

Создание качественногол. к. п. начинается с тщательной подготовки укрываемой поверхности (выравнивание, очистка, обезжиривание, оксидирование, фосфатирование и т. д.) правильного подбора состава грунта, шпатлевки, покрывного слоя, с учетом свойств укрываемого материала и условий и вида воздействий внешней среды. Рекомендации по выбору типовых л. к. п. для машин приведены в работе [11], а методов и режимов окрашивания — [9]. [c.187]

В работе [10] имеется указание на возможность применения наиболее удобного и простого в осуществлении третьего способа получения оксидных покрытий на деталях, изготовленных из любых материалов, который заключался бы в наклеивании на исследуемые участки деталей или узлов предварительно оксидированной тонкой алюминиевой фольги, т. е. фольги, на которой электрохимическим путем выращен слой хрупкого окисла. Никаких данных об этом способе опубликовано не было. Этот способ по сравнению с другими, указанными выше, кроме удобства и простоты, как было установлено в ходе проведенного исследования, обладает и другими важными преимуществами позволяет получать наиболее качественные тарируемые тензочувствительные покрытия и регулировать тензочувст-вительность покрытия, поэтому наиболее полно в проведенном исследовании было разработано тензочувствительное покрытие этого типа. Вместе с тем была проведена экспериментальная отработка режимов и условий оксидирования для других указанных выше способов получения хрупких оксидных покрытий, результаты которой здесь не приводятся. [c.11]

Необходимость применения специальных приемов для охлаждения анодируемых деталей вызывает технологические трудности в производстве. Поэтому представляют интерес работы, направленные на упрощение процесса глубокого оксидирования. Скорость формирования оксидных пленок может быть повышена, если вести электролиз при наложении переменного тока на постоянный. Большой интерес представляют опыты по оксидированию с применением режима постоянной мощности тока. Процесс начинают при высокой плотности тока и поддерживают постоянную мощность, контролируя ее по ваттметру. Плотность тока постепенно снижается. Благодаря этому количество выделяющегося джоулева тепла не увеличивается с ростом пленки, как это происходит при оксидировании с постоянной плотностью тока. Для алюминия начальная плотность тока составляет 12— 18 а дм при постоянной мощности 250—400 вт1дм . Электролит должен очень интенсивно перемешиваться механической мешалкой со скоростью 1000—2000 об мин., так, чтобы вся поверхность деталей омывалась восходящими потоками раствора. В этих условиях возможно получение оксидных пленок большой толщины при повышении температуры электролита до комнатной. [c.33]

Во всех случаях испытания проводили в 2%-ном растворе ингибитора в водопроводной воде, которую перед каждым опы-то.м наливали в ванну (рис. 12). Из защитных покрытий были выбраны щелочное и кислотное оксидирование, фосфатирова-ние и воронение. При испытаниях с ингибиторами каждый опыт длился 15 ч. Такая длительность была установлена путем проведения серии предварительных опытов, которые показали, что за 15 ч работы при указанных выше режимах трения стальной образец изнашивался в воде на 30 мкм. Эта величина, по нашим предположениям, может служить эталоном для сравнения с величинами износа, характерными в других случаях. При исследовании влияния на износостойкость антикоррозионных покрытий опыт заканчивался, как только изнашивалось покрытие, о чем свидетельствовало изменение величины коэффициента трения. [c.27]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...